加氫裂化裝置上市公司

❶ 加氫裂化裝置緊急泄壓時為什麼到0.07mpa才能復位連鎖

以某加氫裂化裝置設計數據為基礎,應用SIMSCI的Dynsim搭建動態模型.運用該動態模型對裝置2.1 MPa/min緊急泄壓過程進行模擬計算,主要分析了泄放量及反應系統各關鍵點壓

❷ 煉油廠的加氫裂化裝置如果發生泄露是泄露出氫還是硫化氫

兩種氣體都有可能泄漏，除了這兩種以外，還有多種催化劑，其中氫氣屬於可燃氣體，硫化氫屬於毒性氣體，硫化氫有臭雞蛋的味道，微量泄漏可能聞到，氫氣沒有味道，並且易燃易爆，所以，我們合作過的廠家都安裝了可燃氣體報警器，在有微量泄漏的時候提前報警，工作人員聽到報警可提前撤離，並打開風機，較少事故發生。車間也要常被防毒面具，並在日常工作中做好防毒面具的使用培訓。

❸ 國內各大煉廠的詳細介紹

⑴地處四川東部的南充煉油化工總廠是1999年從四川石油管理局南充煉油廠分離重組而成的，隸屬於國際上市公司——中國石油天然氣股份有限公司西南油氣田分公司。擁有常減壓蒸餾、重油催化裂化、酮苯脫蠟(油)、異丙醇脫瀝青等13套煉油裝置以及配套輔助設施，目前原油加工能力為60萬噸/年。
⑵擬在廣西再建大型煉廠
記者另悉，中石化在華南區域擴張成品油產能的並不限於廣州石化一家，事實上旗下第二大的茂名煉油廠同樣在實施擴建工程，茂名煉油廠的產量擬從年產1350萬噸增長至年產1750萬噸。業內人士透露，中石化還向國家發改委提交了在廣西興建年產800萬噸的煉油廠計劃。
中石化還從長遠考慮，正在建設一條1691公里的輸油管，將廣東煉油廠的剩餘產量送到西南地區，以便應對西南區可能的市場缺口。目前，輸油管正在鋪設中，計劃明年完工。
⑶廣州石化為中石化下屬煉廠，是華南地區重要煉廠之一，目前年原油加工能力為770萬噸，全部加工進口原油。目前煉廠加工的原油品種多為中東原油，煉廠生產的汽柴油全部供應廣東市場。2003年10月，國家發改委批准了廣州石化煉油1000萬噸改擴建項目可研報告。該項目在改造廣州石化現有5套裝置的基礎上再新建5套裝置，總投資超過30億元，使廣州石化的煉油年加工能力達到1000萬噸。為了與煉油裝置擴建工程配套，廣州石化旗下的廣州乙烯新一輪80萬噸/年規模的擴產改造工程即將啟動。
目前煉廠正在進行千萬噸級改擴建，預計下半年竣工。屆時，廣州石化將繼浙江鎮海、廣東茂名、南京金陵等地之後成為國內為數不多的1000萬噸大煉廠。
⑷茂名石化
茂名石化隸屬中石化，位於廣東省茂名市，其原油年加工能力為1350萬噸，為華南地區第一大煉廠，主要加工進口中東高硫原油，成功首煉科威特原油，加工原油種類達到85種，居國內首位。其成品油主要銷往中國西南和華南地區，茂名石化2005年原油的實際加工量排名全國第二。1#催化裝置（100萬噸/年），2號常減壓裝置（設計能力為250萬噸/年），加氫裂化裝置（設計能力為250萬噸/年）。高密度聚乙烯（HDPE）/線性低密度聚乙烯（LLDPE）切換裝置的生產能力將從現在的17.5萬噸/年增加到27萬噸/年。23.1萬噸/年苯、甲苯和混合二甲苯（BTX）、10萬噸/年苯乙烯單體（SM）、10萬噸/年乙二醇（MEG）、10萬噸/年高密度聚乙烯、16萬噸/年聚丙烯（PP）、5萬噸/年丁苯橡膠（SBR）和5萬噸/年甲基叔丁基醚（MTBE）。
⑸東興煉廠隸屬中石化，地處廣東湛江，前身是一家合資企業，2002年3月被中國石化集團公司收購，成為其直屬管理的煉油企業。原有原油加工能力為200萬噸/年，於2005年初擴建後一次性原油加工能力達到500萬噸/年，幾乎全部加工進口原油。
中山天乙目前擁有一套120萬噸/年減壓蒸餾裝置和一套50萬噸/噸焦化裝置。該廠一套50萬噸/年的催化裂化裝置和一套8萬噸/年的氣體分離裝置已經基本完工，正在進行管道吹掃，預計5月初有望開車投產。業內人士指出，中山天乙即將完工的催化裂化裝置在廣東小煉廠中尚屬首例。
業內人士分析，隨著國際直餾油原料價格上漲、燃料油消費稅新政等沖擊接踵而至，廣東部分小煉廠為增加出率和收益，不約而同地進行深加工裝置投資，如佛山華鴻、東莞華陽等已建成的焦化裝置，佛山瑞豐擬建加氫精製等等。
⑹福建煉油化工有限公司(以下簡稱福建煉化)是由中國石化股份公司和福建省石油化學工業公司各出資50％合資建設的石化企業，福建煉化目前的原油加工能力為400萬噸/年，以加工進口中東原油為主。150萬噸/年的催化裂化裝置是福建煉化唯一的一套催化裂化裝置。福建煉化隸屬中石化，是我國東南地區重要煉廠，目前正進行煉油乙烯一體化改擴建項目工程，建成以後綜合加工能力將達到1200萬噸/年。該一體化項目由福建煉化公司、中石化、埃克森美孚和沙特阿美公司合資建設，總投資268.21億元。項目興建完成後，福建煉廠將把其煉油能力由目前的400萬噸/年擴至1200萬噸/年，並新建年產80萬噸乙烯工程，建成東南沿海最大的石化基地之一。
⑺鎮海煉化
鎮海煉化隸屬中石化，位於浙江寧波鎮海區，目前其原油年綜合加工能力達到2000萬噸左右，原油綜合加工能力1850萬噸／年，含硫原油加工能力達到1200萬噸/年，為華東乃至全國最大的煉化一體化煉廠，以加工進口原油為主。鎮海煉化重油催化裂化裝置年設計能力為180萬噸/年。煉廠一號常減壓蒸餾裝置年設計能力為500萬噸/年。鎮海煉化的900萬噸/年常減壓裝置、180萬噸/年柴油加氫裝置和150萬噸/年延遲焦化裝置。
⑻高橋石化
高橋石化隸屬中石化，位於上海浦東，目前其原油一次加工能力為1130萬噸，為國內少數千萬噸煉廠之一，主要加工進口中輕質油，國內油主要加工大慶油和海洋油。高橋石化是目前中石化下屬煉廠中批量生產清潔柴油和98＃汽油的少數幾家煉廠之一。高橋石化3號常減壓裝置設計生產能力為800萬噸/年。1號催化裝置的加工能力為90萬噸/年。據國家統計局數據，該煉廠2004年的液化氣產量為41萬噸，名列全國第七，在華東僅次於鎮海煉化和揚子石化。高橋石化擁有處理能力30萬噸/年的潤滑油加氫裝置，於2004年11月底建成投產。
⑼上海石化
中國石化上海石油化工股份有限公司（以下簡稱上海石化）是中國石油化工股份有限公司的控股子公司，位於上海市西南部的金山區，是華東地區重要的煉化一體型企業，也是目前中國最大的集油、化、塑、纖為一體的綜合性石油化工企業之一，目前年原油加工能力為1680萬噸，全部加工進口原油。該廠作為我國目前最大的乙烯生產商，乙烯年加工能力為95萬噸。上海石化是化工型煉廠，而且其合資的上海賽科乙烯項目已於今年6月29日正式投入商業運行。其瀝青裝置生產能力為50萬噸/年。2號常減壓裝置設計能力為560萬噸/年。280萬噸/年的1號常減壓裝置。
⑽金陵石化隸屬中石化，位於江蘇省南京，目前的原油一次加工能力為1300萬噸（現綜合配套加工能力為800萬噸/年，其中含硫原油的加工能力為400萬噸/年）。進口原油占原油加工量的2/3，是國家指定的加工含硫原油的基地之一。3#常減壓裝置能力為800萬噸/年，1#加氫裂化裝置能力為100萬噸/年。
⑾揚子石化隸屬中石化，年原油綜合加工能力為800萬噸，為華東地區重要的煉化一體型企業。
⑿江蘇泰州煉廠新建的150萬噸/年CDU因技術原因將推遲至9月份投產。該煉廠在泰州縣高港區投資建設年加工能力為300萬噸的燃料油生產項目，一期工程一套150萬噸/年的原油蒸餾裝置（CDU）原計劃今年8月份建成投產。新建的位於高港區的一套150萬噸/粘的重油加工裝置將於11月25日投入生產。
新裝置由中石化和中海油合資建設，主要以海洋原油為原料，投產以後該廠每個月的燃料油產量將有望增加大約7萬噸。泰州煉廠隸屬中石化，泰州石化全稱江蘇泰州石油化工總廠，屬於江蘇陵光集團。現有原油加工能力350萬噸/年，主產重交瀝青、燃料油和甲乙酮等，與中國海洋石油合作，成立中海瀝青（泰州）有限公司，加工中海油產自渤海灣的海洋重質原油，如秦皇島32-6、蓬萊19-3等，因海洋重質原油為低硫原油，因此利用其生產的燃料油質量較好，產出的燃料油含硫小於1.00％，密度在0.97-0.98之間，為低硫環保型燃料。
⒀位於江蘇淮安的清江石化隸屬於中石化集團，其原油一次加工能力110萬噸/年，二次加工能力60萬噸/年。
⒁荊門石化隸屬中石化，地處湖北中部的荊門市，原油一次加工能力500萬噸/年，加工進口原油和國產原油，為長江沿線主要煉廠之一。國內煉廠液化氣產量排名第十五位。120萬噸/年延遲焦化裝置是在原先60萬噸/年延遲焦化裝置基礎上擴建而成，2005年10月中旬投產。
延遲焦化裝置是以重油為生產原料，進一步深加工，出產汽油、煤油和柴油，同時副產石油焦，延遲焦化的主要目的是為了提高輕油的收率。
⒂九江石化隸屬中石化，位於江西省九江市，是華中地區重要煉廠，為中石化長江沿江主要煉廠之一，也是江西省境內唯一的大型石油化工企業，擁有500萬噸/年原油加工能力和年產10萬噸聚丙烯、30萬噸合成氨和52萬噸尿素的生產能力，主要加工國內的勝利油和部分海洋油。國內主要煉廠液化氣產量排名第二十六位。
⒃長嶺煉廠隸屬中石化，位於湖南省岳陽市，為中石化華中地區主要煉廠之一。目前，其原油年加工能力為500萬噸，主要加工勝利油田原油和進口原油，同時具備聚丙烯生產能力7萬噸/年。
⒄目前，巴陵石化公司在建的國內首套年產萬噸級SEBS（氫化SBS）新裝置即將全線開車。這套裝置，是同時被列為國家「863」計劃和總部「十條龍」的重點科技攻關項目。建設這項工程，是巴陵石化公司調整產業結構，做精做強鋰系聚合物、環氧有機氯等核心業務，構築核心競爭力的舉措之一。
由於歷史原因，過去巴陵石化公司可謂典型的「小而全」，共有各類裝置54套，能生產10大類48個產品，平均每套裝置年生產能力僅5000噸。裝置規模小、技術含量低、生產「大路貨」、競爭力差、虧損嚴重。
通過縮短戰線，凸顯主業，形成了以一個基礎（化工原料型原油加工裝置）、三大拳頭（鋰系聚合物、商品環己酮、環氧有機氯系列產品）為核心的產品格局。巴陵石化公司成為國內最大的鋰系聚合物、最大的商品環己酮以及惟一成龍配套的環氧有機氯系列產品生產企業。
隔膜鹼裝置由於設備老化、工藝落後、安全隱患多，一度被列入停產「黑名單」。去年，他們籌資900萬元對裝置進行技術升級，全部採用DCS系統控制，減輕了操作勞動強度，提高了裝置安全系數，燒鹼年產能可達4萬噸。
年產過萬噸的環氧樹脂裝置是在消化和吸收國內外生產技術的基礎上優化和改進的「精品」。通過對關鍵部位進行重點優化和技術創新，實現了產能增加、結構優化、質量提升、成本下降，贏利空間得到拓展，年增銷售收入近2億元，增效近1000萬元。
該公司全套引進的年產2.4萬噸環氧氯丙烷裝置含氯丙烷和氯丙烯兩個單元，其生產的氯丙烯占據國內同類產品市場的「半壁江山」。去年，通過對裝置進行改造，巴陵牌氯丙烯總產能超過5.3萬噸，產品質量能全面滿足農葯、有機化工、精細化工及醫葯等各行業的要求，裝置改造直接增效逾千萬元，企業在國內同行業的「龍頭」地位進一步鞏固。
通過結構調整，巴陵石化公司的環氧樹脂專用化、系列化、功能化生產技術和環氧氯丙烷清潔生產技術等開發也取得了重大進展。他們開發出的光固化塗料專用環氧樹脂，可完全頂替同類進口產品，技術達到國際先進水平，僅半年時間就新增利潤115萬元。同時，自主開發的高附加值的鄰甲酚醛環氧樹脂新產品質量達到進口同類產品水平，完全能頂替進口，市場前景看好，去年創效1000萬元。
擁有自主知識產權的SBS裝置，近年在結構調整中，成功實現了產量「五級跳」：1萬噸、3萬噸、5萬噸、7萬噸、12萬噸。該公司每次對裝置的動態結構調整，都有自主開發的新技術和新產品作為技術支持，技術進步對效益的貢獻率逐步增加。目前，他們已實現了5條生產線可同時生產不同牌號SBS的目標，最大限度地滿足了不同用戶在不同的時段里對不同牌號產品的需求，裝置生產完全走上了市場化軌道。
巴陵石化把持續提高SBS質量的方向定位在與世界同類優質產品媲美上，對影響產品質量的「瓶頸」問題進行招標攻關，解決了產品「黃變」和熔融指數難以控制等國際性難題，產品的主要技術指標均達到世界先進水平。根據國內道路瀝青特點研製開發出針對性強、用量少、成本低的多個牌號的SBS專用道路瀝青改性料，在多個重點道路建設項目中得以成功應用，打破了國外產品壟斷。
在呈多元化、輻射式發展的產品結構調整中，巴陵牌SBS用途也得到廣泛拓展，至今已衍生出40多個牌號的混合粒料系列產品，產品應用覆蓋了製鞋行業、道路瀝青改性、塑料改性、防水卷材、黏合劑等多個領域。與此同時，巴陵石化公司還自主開發了技術含量高、附加值更高的SIS（苯乙烯—異戊二烯）新產品和更適宜聚合物改性的SEBS新產品工業化生產成套技術。
在持續創新這一巨大「引擎」的拉動下，巴陵石化已成為國內SBS生產線最多、能力最大、品種和牌號最多、具有國際競爭力的鋰系聚合物生產企業，擁有處於世界先進水平的鋰系聚合物及其催化劑綜合技術。去年，巴陵牌SBS總產量達14.4萬噸以上，生產能力僅次於美國科騰聚合物廠（18萬噸/年），位居世界第二。
⒅武漢石化隸屬於中國石化集團，位於湖北省武漢市青山區，為沿江5家煉廠之一，目前原油加工能力500萬噸/年，擁有250萬噸/年常減壓裝置一套、150萬噸/年常壓和80萬噸/年催化裂化聯合裝置一套、150萬噸/年重油催化裂化裝置一套，30萬噸/年的催化重整裝置一套，新建的15萬噸/年的芳烴抽提裝置已經竣工，目前進入油聯運測試階段。在2005年下班年啟動其800萬噸/年一次產能擴建項目和與之相配套的7套二次深加工設備建設。
⒆安慶石化提煉油種以中原、勝利油為主，進口油種約占原油總加工量的3成左右。中國國家統計局統計顯示，2003年安慶石化實際加工原油330.96萬噸。
⒇洛陽石化是河南省內最大的煉廠，是中國石化集團公司直屬的國有特大型石油、化工、化纖一體化的石化企業，是我國中部地區大型石油化工基地。企業始建於1978年，1984年開工投產之後，邊生產邊建設，最終於1993年全面完成了我國自行設計的第一座單系列500萬噸／年的煉油工程建設。2000年9月，總投資64億元的洛陽化纖工程也全面建成投產。目前該煉廠現有原油一次加工能力為800萬噸/年，以加工中原原油、塔里木原油、吐哈原油及進口原油為主，但之前因二次裝置配套不足，實際綜合加工能力僅約500萬噸/年左右。洛陽石化新建的一套延遲焦化裝置已於日前正式動工，該套裝置的年加工能力為140萬噸，預計在2007年第2季度將建成投產。
延遲焦化裝置是以常壓渣油為原料，深加工得到液化氣、汽油、柴油等輕質產品的一種煉廠常用生產裝置，可以大幅提高輕質油品的收率。
前不久，洛陽石化聚丙烯公司生產的「五層共擠雙向拉伸聚丙烯平膜（BOPP平膜）」被認定為河南省科學技術成果，榮獲了河南省科技廳頒發的「科學技術成果證書」。
洛陽石化2萬噸／年BOPP薄膜裝置主生產線全套工藝設備從法國DMT公司引進。該生產線採用「五層共擠」的先進生產工藝技術，可生產包裝膜、煙膜、電容膜等多種高檔薄膜產品，最高生產車速可達到450米/分鍾，薄膜厚度范圍為12微米~80微米。五層共擠雙向拉伸聚丙烯平膜是以該公司生產的聚丙烯薄膜JF300為原料，緊密結合市場需要而研發生產的、具有高附加值的產品。
洛陽石化聚丙烯公司生產的BOPP平膜產品，現已銷往全國9個省、市，用戶反映良好。該產品的成功開發，填補了河南省薄膜市場同類產品空白，縮小了與國際同行業先進水平的差距，滿足了國內市場需求，提高了裝置國產化水平和產品檔次，產品結構得以改善，企業競爭能力不斷提升。
(21)濟南煉廠位於山東省濟南市歷下區，隸屬於中石化，該廠始建於1971年，現有一次原油加工能力500萬噸／年；該煉廠主要加工勝利原油，而進口原油在其石油需求中的比例為20%左右。但其配套設施有所不足，二次加工能力只有350萬噸／年。
(21)中國藍星集團石化公司濟南長城煉油廠（簡稱長城煉油廠）原屬國家保留的82家地方煉油企業之一，始建於1972年，曾隸屬於濟南軍區以及濟南市石油化學工業局。後在2002年底被中國化工集團公司（ChemChina）下屬的中國藍星（集團）總公司收購。現有主要生產裝置有：年加工能力30萬噸/年的常減壓裝置、15萬噸/年的催化裂化裝置、4萬噸/年的瀝青裝置。油庫方面，該廠有原油罐4萬立方米，成品油罐3.4萬立方米，以及500立方米的液化氣罐。從2月底開始，啟動為期一個月的計劃性停產檢修。據稱，此次檢修是為了配合裝置的改建，期間該廠將對原有15萬噸/年的催化裝置改擴建，加工能力提升至17萬噸/年。

❹ 加氫裂化裝置如果發生泄露會導致什麼後果

氫泄露，對大氣沒有多少影響，但遇到火源就很可怕了。

❺ 加氫裂化裝置的裝置簡介

（一）裝置的發展
加氫技術最早起源於20世紀20年代德國的煤和煤焦油加氫技術，第二次世界大戰以後，隨著對輕質油數量及質量的要求增加和提高，重質餾分油的加氫裂化技術得到了迅速發展。
1959年美國謝夫隆公司開發出了Isocrosking加氫裂化技術，其後不久環球油品公司開發出了Lomax加氫裂化技術，聯合油公司開發出了Uicraking加氫裂化技術。加氫裂化技術在世界范圍內得到了迅速發展。
早在20世紀50年代，中國就已經對加氫技術進行了研究和開發，早期主要進行頁岩油的加氫技術開發，60年代以後，隨著大慶、勝利油田的相繼發現，石油餾分油的加氫技術得到了迅速發展，1966年中國建成了第一套4000kt/a的加氫裂化裝置。
進入20世紀90年代以後，國內開發的中壓加氫裂化及中壓加氫改質技術也得到了應用和發展。
（二）裝置的主要類型
加氫裝置按加工目的可分為：加氫精製、加氫裂化、渣油加氫處理等類型，這里主要介紹加氫裂化裝置。
加氫裂化按操作壓力可分為：高壓加氫裂化和中壓加氫裂化，高壓加氫裂化分離器的操作壓力一般為16MPa左右，中壓加氫裂化分離器的操作壓力一般為9．OMPa左右。
加氫裂化按工藝流程可分為：一段加氫裂化流程、二段加氫裂化流程、串聯加氫裂化流程。
一段加氫裂化流程是指只有一個加氫反應器，原料的加氫精製和加氫裂化在一個反應器內進行。該流程的特點是：工藝流程簡單，但對原料的適應性及產品的分布有一定限制。
二段加氫裂化流程是指有兩個加氫反應器，第一個加氫反應器裝加氫精製催化劑，第二個加氫反應器裝加氫裂化催化劑，兩段加氫形成兩個獨立的加氫體系，該流程的特點是：對原料的適應性強，操作靈活性較大，產品分布可調節性較大，但是，該工藝的流程復雜，投資及操作費用較高。
串聯加氫裂化流程也是分為加氫精製和加氫裂化兩個反應器，但兩個反應器串聯連接，為一套加氫系統。串聯加氫裂化流程既具有二段加氫裂化流程比較靈活的特點，又具有一段加氫裂化流程比較簡單的特點，該流程具有明顯優勢，如今新建的加氫裂化裝置多為此種流程，本節所述的流程即為此種流程。

❻ 我想問一下那個油廠最大，人口最多

東北的大慶油田，因為是老油田，位置好，規模大，所以是最大，人口最多的油廠。東北的大慶油田，因為是老油田，位置好，規模大，所以是最大，人口最多的油廠。東北的大慶油田，因為是老油田，位置好，規模大，所以是最大，人口最多的油廠。

❼ 全國最大的加氫裂化裝置在哪

在大連石化啊。亞洲最大的加氫裂化裝置進入工藝管道施工高潮，其中中、低壓管線臨近收尾，高壓管線正在進行。圖為施工人員在爐膛內觀察爐管焊接成型情況。~~參考： http://info.pec365.com/CoinCenter/CheckCoin.aspx?type=InfoTable&id=3227945

❽ 加氫裂化裝置的介紹

加氫裂化的工業裝置有多種類型按反應器的作用又分為一段法和兩段法。兩段法包括兩級反應器，第一級作為加氫精製段，除掉原料油中的氮、硫化物。第二級是加氫裂化反應段。一段法的反應器只有一個或數個並聯使用。一段法固定床加氫裂化裝置的工藝流程是原料油、循環油及氫氣混合後經加熱導入反應器。反應器內裝有粒狀催化劑，反應產物經高壓和低壓分離器，把液體產品與氣體分開，然後液體產品在分餾塔蒸餾獲得產品石油餾分。一段法裂化深度較低，一般以減壓蠟油為原料，生產中間餾分油為主。二段法裂化深度較深，一般以生產汽油為主。

❾ 國內有哪些高壓（12MPa左右）的加氫裝置，都在什麼煉廠

加氫裂化裝置一般都超過12.0MPa,很多地方都有如鎮海煉化、大慶石化、惠州煉油、天津石化等。一般的加氫精製裝置壓力都不能達到那麼高壓力就滿足要求了。
再有就是渣油加裝置，壓力都超過12MPa.

❿ 加氫裂化裝置的安全管理方法有什麼

加氫裂化裝置是在催化劑和氫氣的作用下，在一定的反應溫度、壓力條件下，原料油分子在加氫反應過程中發生一系列的裂化、異構化、環化、氫解等復雜反應，最終使原料分子變小、產品變輕的過程。現將加氫裂化過程中存在的危險因素及防範措施分述如下。

加氫裂化裝置的重點危險部位包括：加熱爐及反應器、高壓分離器區及高壓空冷區、加氫壓縮機房和分餾塔。所涉及的主要設備包括：加氫反應器、高壓換熱器、高壓空冷和分離器、反應加熱爐及各種壓縮機。這些設備的工作條件就決定了它們在生產中所存在的危險因素及其應該採取的預防措施。

開工時的危險因素及其安全預防管理措施

(1)系統的乾燥、烘爐。生產前，加氫反應系統必須進行乾燥、烘爐，其目的在於除去反應系統內的水分，脫出加熱爐耐火材料中的自然水和結晶水，燒結耐火材料，增加耐火材料的強度和使用壽命。在此過程中必須注意加熱爐中不能殘余易燃氣體，烘爐時應避免升溫過快而導致爐牆倒塌。

(2)加氫反應器催化劑裝填與硫化、鈍化。

①裝填催化劑。裝填的好壞對加氫裝置的運行情況及運行周期有重要影響。裝填前除必須檢查相關設備外，還應首先檢查催化劑的粉塵含量，同時應保證催化劑裝填均勻，裝填時需要防止異物落入反應器內。

②催化劑的硫化和鈍化。由於催化劑在開工前缺乏加氫活性，因此需要進行硫化，此時應特別注意催化劑硫化氫中毒問題。為了抑制新硫化催化劑的高加氫裂化活性，還需要對加氫裂化催化劑進行鈍化處理。

(3)反應系統置換與氣密。

①置換。反應系統置換分為兩個階段，即將空氣環境置換為氮氣環境和氮氣環境置換為氫氣環境。前者的目的在於避免過程中發生爆炸危險；後者則為了保持系統內氣體具有適宜的平均分子量，以保證循環氫壓縮機在較適宜的工況下運行。

②氣密。氣密工作的主要目的是查找漏點，消除裝置隱患，保證裝置安全運行，這是加氫裝置開工階段一項非常重要的工作。加氫反應系統的氣密工作分為不同壓力等級進行，低壓氣密階段所用的介質為氮氣，氮氣氣密檢查合格後用氫氣做低壓氣密檢查。當在2.0兆帕下氫氣氣密檢查通過後，才能進行系統升壓，做高壓階段氣密檢查。

(4)分餾系統油運。分餾系統油運包括冷、熱油運。冷油運的目的是檢查分流系統機泵、儀表等設備情況，此時應注意工藝流程正確改動，做到不跑油、不竄油。熱油運的目的是檢查分餾系統設備熱態運行狀況，為接收反應生成油做好准備。

(5)反應系統升溫、升壓。加氫反應系統升溫、升壓時應按要求的速度進行，升溫、升壓速度過快易造成系統泄漏。

(6)系統切換和裝置操作調整。加氫催化劑的硫化、鈍化過程完成後，加氫反應系統的低氮油需要逐步切換成原料油，切換步驟應按開工方案要求的步驟進行。切換過程中應密切注意加氫反應器床層溫升的變化情況。

當系統原料切換步驟完成之後，應進一步調整裝置的工藝操作，使產品質量合格，從而完成開工過程。

停工時的危險因素及其安全預防管理措施

(1)系統降溫、降量。加氫裝置停工時首先需要對系統進行降溫、降量，在此過程中應遵循先降溫後降量的原則，以避免反應出現「飛溫」，以致造成不可控制的現象。

(2)原料置換。為避免裝置在停工時原料油凝結在催化劑、管線及設備當中，在停工前一般用常二線低凝點油置換系統。

(3)停反應原料泵。切斷反應進料時，注意裂化反應器應無明顯升溫現象發生。

(4)反應系統循環帶油及熱氫氣提。切斷反應進料後，反應加熱爐升溫，用熱循環氫帶出催化劑中的存油，熱氫氣提的溫度不能過高，以避免催化劑被熱氫氣還原。

(5)系統降溫、降壓。加氫反應系統按要求的速度降溫、降壓。

(6)系統的氮氣置換。反應系統用氮氣置換成氨氣環境，使系統的氫烴濃度小於百分之一。

(7)卸催化劑。使用過的含碳催化劑在空氣中易發生自燃，因此，在卸催化劑裝桶時應使用氯氣或於冰保護催化劑，以避免自燃。

(8)加氫設備的清洗及防腐。裝置高壓部分的設備在停工後應用鹼液進行清洗，以免接觸空氣後發生腐蝕，高硫系統設備的後處理部分在打開前應進行沖洗，以避免硫化鐵在空氣中自燃。

(9)裝置的退油、吹掃及輔助系統的處理。加氫裝置停工時，首先應退出存油並吹掃，然後將裝置的輔助系統處理干凈，如火炬系統、地下污水系統等，並加盲板使裝置與系統防腐以便達到檢修條件。

正常生產時的危險因素及其安全預防管理措施

(1)遵守「先降溫後降量」的原則。正常操作調整時加氫裝置必須遵守「先降溫後降量」、「先提量後提溫」的原則，防止「飛溫」事故的發生。

(2)反應溫度的控制。加氫裝置的反應溫度是最重要的控制參數之一，必須嚴格按工藝技術指標控制反應溫度及各床層溫升。

(3)高壓分離器液位控制。高壓分離器液位是加氫裝置非常重要的工藝控制參數，當液位過高時易損壞循環氫壓縮機；而液位過低時則易造成低壓部分設備損毀，油品、可燃氣體泄漏或更為嚴重的後果，因此應經常校驗液位儀表的准確性和可靠性，嚴格控制高壓分離器液位。

(4)反應系統壓力控制。裝置反應系統壓力變化是影響加氫反應的一個相當重要的工藝控制參數。影響壓力波動的因素很多，應選擇經濟、合理的控制方案保證對反應系統的壓力控制。

(5)循環氫純度的控制。循環氫純度影響氫分布，是裝置的一個相當重要的工藝控制參數。循環氫純度高，氫分壓就會較高，有利於加氫反應進行，但是增加了物耗；循環氫純度低，則將增加系統壓差，也就增加了壓縮機的動力消耗。因此，循環氫純度要控制適當。影響循環氫純度的因素很多，其中主要的影響因素之一是尾氫排放量。

(6)加熱爐的控制。加熱爐是加氫裝置的重要設備，使用時應保證爐內各路流量和爐膛內各點溫度保持均勻，盡量保持加熱爐的燃燒狀態良好，避免爐管結焦。

(7)檢查。由於加氫裝置的系統壓力高，加上介質為氫氣，容易發生泄漏。對於氫氣漏點應定期進行夜間閉燈檢查，其原因在於高壓氫氣泄漏著火時的火焰一般為淡藍色，白天難以發現。因此，通過夜間閉燈檢查以便及時發現漏點，保持裝置安全穩定的運行，是將事故消滅在萌芽狀態的一個重要措施。

(8)裝置防凍凝問題。加氫裝置的原料一般凝點較高，易發生凍凝。一旦發生凝凍，不但影響裝置的穩定生產，同時還容易引發安全生產事故，因此，應重視加氫裝置的防凍凝問題。

(9)循環氫壓縮機防喘振。循環氫壓縮機以離心式壓縮機為主，該型壓縮機的主要問題是容易發生喘振，因此，在操作中注意保持壓縮機的正常運行，是避免壓縮機出現喘振的一個有效措施。

(10)定期進行設備腐蝕情況檢測。裝置的臨氫系統內存在硫化氫、氨氣等腐蝕性氣體，這些氣體在高溫、高壓或潮濕環境條件下可能發生高溫氫腐蝕、氫脆、高溫腐蝕或濕硫化氫腐蝕，這些腐蝕一旦發生，都將對設備造成損壞。因此除應合理選材外，還應定期進行設備腐蝕狀況的檢測和監測，以避免設備因腐蝕減薄而引起的器壁強度下降誘發事故的發生。

除此之外，還需要注意原料質量的控制、防範硫化氫中毒、保持冷氫線暢通、注意監測各泵的運行狀況等，這也是保證系統裝置安全運行的有效措施。

綜上所述，加氫裂化裝置事故易發區域集中在加熱爐及反應器區、高壓分離器及高壓空冷區、加氫壓縮機廠房、分餾塔四大區域。事故類型大多表現為火災、爆炸、中毒、腐蝕、設備磨損等多種方式。目前常見的串聯加氫裂化流程由加氫精製和加氫裂化兩個反應器串聯而成，其加氫裝置的加熱爐及反應器的大部分設備為高壓設備，介質溫度比較高，潛在危險性比較大。高壓分離器及高壓空冷區易發生火災、爆炸和硫化氫中毒。壓縮機廠房內的設備出現故障的概率較大，主要危險為火災、爆炸中毒，是安全重點防範區域。分餾塔區設備一旦發生泄漏就可能引起火災事故、中毒等，也是安全上的重點防範區域。