沖壓件不良率統計分析總結

A. 品質部日報表，月報表怎麼統計，怎麼算不良率

不良率=不良品數/檢驗總數

如果是針對客戶的：可根據產品發貨部門日報表，銷售部門的訂單、退單及客戶收貨單等日報表計算統計出來。

月報表實際完成率也就是月報表實際達成率

月報表實際完成率（%）=月度實際值/月度目標值*100%

舉例說明：某店鋪當月的目標銷量為100000，當月實際銷量80000，那麼

當月實際完成率=80000/100000*100%=80%

(1)沖壓件不良率統計分析總結擴展閱讀：

報告的職能也就是信息反饋的職能。這是為了使高層管理者和有關質量管理部門及時掌握生產過程中的質量狀態，評價和分析質量體系的有效性。

為了能做出正確的質量決策，了解產品質量的變化情況，必須把檢驗結果，用報告形式，特別是計算所得的指標，反饋給管理決策部門和有關管理部門，以便做出正確的判斷和採取有效的決策措施。報告的主要內容包括以下幾個方面：

（1）原材料、外購件、外協件進廠驗收檢驗的情況和合格率指標；

（2）產品出廠檢驗的合格率、返修率、報廢率、降級率以及相應的金額損失；

（3）按車間和分小組的平均合格率、返修率、報廢率、相應的金額損失及排列圖分析；

（4）產品報廢原因的排列圖分析；

（5）不合格品的處理情況報告；

（6）重大質量問題的調查、分析和處理報告；

（7）改進質量的建議報告；

（8）檢驗人員工作情況報告，等等。

改進

質量檢驗參與質量改進工作，是充分發揮質量把關和預防作用的關鍵，也是檢驗部門參與質量管理的具體體現。

質量檢驗人員一般都是由具有一定生產經驗、業務熟練的工程技術人員或技術工人擔任。他們熟悉生產現場，對生產中人、機、料、法、環等因素有比較清楚的了解。

因此對質量改進能提出更切實可行的建議和措施，這也是質量檢驗人員的優勢所在。實踐證明，特別是設計、工藝、檢驗和操作人員聯合起來共同投入質量改進，能夠取得更好的效果。

B. 五金沖壓件不良種類及產生原因及解決方法

材料不達標，模具有問題都會造成五金沖壓件不良。解決辦法就從模具和材料找問題唄！這個也要具體問題具體分析的。

C. 沖壓件 統計

我有個辦法，感覺還可以，可以做下參考：
一票管理：
從下料到沖壓完成就用一票：
下料記錄項目：零件編號，（零件名稱），卷號，計劃數量，實際數量，垛數，廢料，生產日期，加工人：
這里的卷號主要是用來記錄進廠材料數量到開卷數量進行對賬，因為一卷料不一定就只開一種零件，具體一卷料開了哪些零件需要下料單獨記賬，匯總。
沖壓：計劃數量，材料接收數量確認，實際產出數量（+返工件數量），廢品數量，廢品原因，生產日期，加工人。
沖壓完了的零件分別裝框，框上應該有合格證，合格證上應該標明本框數量。
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焊接拿貨取走以後，根據合格證記錄收到數量，接收日期，因為它不可能一次性就把件全部取走，所以只能分開記了，再說焊接的話有可能是好幾個件一起焊，所以不適合跟沖壓一票。
其實記數器只要記住清零，應該不至於差，主要還是管理培訓的問題，不過現在有了對賬，應該能好很多。

D. 如何提高沖壓件的合格率

制定沖壓工藝的程序制定沖壓工藝的原始資料制定沖壓工藝的原始資料制定沖壓工藝的原始資料沖壓工藝規程的制定應在收集、調查研究並掌握有關設計的原始資料基礎上進行，沖壓工藝的原始資料主要包括以下內容:1.沖壓件的產品圖及技術要求產品圖是制定沖壓工藝規程的主要依據。產品圖應表達完整，尺寸標注合理，符合國家制圖標准。技術條件應明確、合理。由產品圖可對沖壓件的結構形狀、尺寸大小、精度要求及裝配關系、使用性能等有全面的了解。以便制定工藝方案，選擇模具類型和確定模具精度。當產品只有樣機而無圖樣時，應對樣機測繪後繪制圖樣，作為分析與設計的依據。2.產品原材料的尺寸規格、性能及供應情況原材料的尺寸規格是指坯料形式和下料方式，沖壓材料的力學性能、工藝性能及供應狀況對確定沖壓件變形程度與工序數目、沖壓力計算等有著重要的影響。3.產品的生產批量及定型程度產品的生產批量及定型程度，是制定沖壓工藝規程中必須考慮的重要內容。它直接影響到加工方法的確定和模具類型的選擇。4.沖壓設備條件工廠現有沖壓設備狀況，不但是模具設計時選擇設備的依據，而且對工藝方案的制定有直接影響。沖壓設備的類型、規格、先進與否是確定工序組合程度、選擇各工序壓力機型號、確定模具類型的主要依據。5.模具製造條件及技術水平工廠現有的模具製造條件及技術水平，對模具工藝及模具設計都有直接的影響。它決定了工廠的制模能力，從而影響工序組合程度、模具結構及加工精度的確定。6.其它技術資料主要包括與沖壓有關的各種手冊(沖壓手冊、沖模設計手冊、機械設計手冊、材料手冊)圖冊、技術標准(國家標准、部頒標准及企業標准)等有關的技術參考資料。制定沖壓工藝規程時利用這些資料，將有助於設計者分析計算和確定材料及精度等，簡化設計過程，縮短設計周期，提高生產效率.沖壓件的分析它包括兩方面:沖壓件的經濟性分析;沖壓件的工藝性分析。(1)沖壓件的經濟性分析根據產品圖或樣機，了解沖壓件的使用要求及功用，根據沖壓件的結構形狀特點、尺寸大小、精度要求、生產批量及原材料性能，分析材料的利用情況;是否簡化模具設計與製造;產量與沖壓加工特點是否適應;採用沖壓加工是否經濟。(2)沖壓件的工藝性分析根據產品圖或樣機，對沖壓件的形狀、尺寸、、精度要求、材料性能進行分析，判斷是否符合沖壓工藝要求;裁定該沖壓件加工的難易程度;確定是否需要採取特殊的工藝措施

E. 不良率如何計算

第一種情況：這個不良直接反應的是一次製成品的不良率，能直接體現這條生產線的製成水平！
第二種情況：加入了返修後的檢驗，也可以叫二次製成品的不良率，這個不良率肯定小於等於一次製成品不良率！
第二種的弊端就是降低了一次成品的次品率，說到精確，如果是內部計算不良率，建議使用第一種情況，更能反應真實情況！如果是出貨，可以使用第二種情況。
需要說明的是，你的返修發生在什麼環節對第一種情況也造成影響，在上工段返修過的產品在本工段應算為合格品。這就是IPQC、FQC和OQC的不同點之一

F. 1 用PDCA分析一個不良率問題，怎麼分析2問題點要具備那些方面內容

PDCA是管理中一種非常有用的工具，它並不僅僅限於在質量管理中運用，其實在組織工作或個人生活的方方面面人們都能運用PDCA這項工具。它的基本特點就是：簡單、有效、實用

可以毫不誇張地說，PDCA循環是各種有效管理或解決問題的方法的核心框架與基本邏輯，缺少其中任何一個環節的管理或解決問題的方法肯定會導致失敗（這類非閉環的管理或解決問題的方法若能獲得成功只能說是僥幸的）。

PDCA的中文含義為：計劃（Plan）——實施（Do）——檢查（Check）——行動（Act）。

P（計劃）階段：掌握現狀、確定目標、識別問題；分析問題產生的根本原因；針對問題的根本原因，確定改進的對策和措施並形成改進計劃（做什麼？誰負責？何時實施或完成？）。（「問題」的定義：現狀與目標之間的差距）

D（實施）階段：按計劃所確定的對策和措施進行實施。

C（檢查）階段：檢查計劃執行的程度並確認所獲得的結果。

對於不不良率的問題應先採用柏拉圖分析重要問題項是什麼，因為對於企業來說肯定不只一個問題，但不可以一下子全部都能解決，都能改善，應按照重要且緊急，重要但不緊急，緊急但不影響大局，既不重要又不緊急的順序，如關鍵的問題、量大的、重復發生的，以此識別出優先改進項，再針對問題按PDCA法則進行改善。

G. 製造業統計產品不良率的方法。

一般都是這種方法計算，但數量越多抽樣的數量相對就會增加

H. 如何降低沖壓件的不良率

可以安裝靠位， 進行生產 次品率會大大降低