Ⅰ 鎂砂爐煉生鐵有什麼壞處嗎
焦炭的化學成分包括固定碳、灰分、硫分、揮發分和水分等。除水分外, 其它成分以干焦為基礎計算。
1 焦炭的固定碳與灰分的關系
(1)固定碳含量高, 灰分含量低
固定碳和灰分是焦炭中最主要的組成部分, 兩者互為消長關系。固定碳含量高, 單位質量的焦炭所能提供的熱量和還原劑就多, 因而可降低焦比。實踐表明, 固定碳升高 1%, 焦比可降低 2%。
(2)固定碳的高低取決於灰分的多少
在焦炭的工業分析中, 固定碳含量是根據其他幾項分析結果計算出來{C固=100-(Ad +Vd+Sd)%}。可見, 灰分越高, 固定碳含量就越低。
2 灰分增加對高爐冶煉的影晌
灰分增加, 則造渣所需熔劑增加, 渣量增大, 不僅多消耗焦炭, 還使高爐下部透氣性變壞, 影響高爐正常運行和減少產量；再者, 灰分增加還嚴重影響焦炭的耐磨性及高溫強度, 對高爐冶煉的影響極大。這是因為灰分的硬度比煤質大, 破碎後的顆粒較粗,而在冶煉過程中又不熔融, 在結焦時, 灰分與固定碳之間有明顯的分界面, 結構強度減弱；加之灰分質點與碳素質點的熱膨脹系數不同, 受熱時, 易沿界面產生裂紋；高溫下灰分中的成分又被碳進行選擇性的還原, 焦炭結構進一步疏鬆。這些, 都使焦炭的常溫耐磨強度和高溫耐磨、抗碎強度下降, 在料與料的摩擦沖擊下, 產生粉末和碎焦, 在灰分分布不均勻時, 影響更大。根據我國高爐生產經驗, 焦炭灰分增加 1%, 焦比升高 1.7%～2.5%, 熔劑消耗增加 4%, 渣量增加 3%, 生鐵產量降低 2.2%～3.0%, 生鐵成本升高 0.7%～1.0%。因此, 要求焦炭灰分越低越好。
目前, 世界主要產鋼國家高爐所用冶金焦的灰分都小於 10%～11%。我國偏高, 重點企業焦炭的灰分約為 13%～15%。
3 硫、磷等有害雜質對高爐冶煉的影晌
(1)硫分對高爐冶煉的影
焦炭中的硫對高爐冶煉和生鐵質量的影響甚大, 因為高爐冶煉中約 80% 的硫來自焦炭。焦炭含硫量的多少, 很大程度上決定著高爐採取的造渣制度與熱制度, 因而影響熔劑消耗量、渣量、焦比和產量。經驗表明, 焦炭中硫分每增加 0.1%, 焦比約升高 1.2%～2.0% , 產量降低 2% 以上。在焦炭含硫量高的條件下, 其含硫量變化對焦比的影響較含硫量低時的影響更大。這是由於焦炭含硫量高時, 焦比高, 因而焦炭含硫量增加 0.1% 時, 焦炭多帶入的硫量也就較多, 相應熔劑消耗量、渣量和焦比的增長都要大。因此, 要求焦炭含硫量愈低愈好。
(2)磷分對高爐冶煉的影響
焦炭中一般含磷很少。近年來大量的研究表明, 焦炭灰分中不同程度的含有鹼金屬 K2O 和 Na2O。它們在高爐內循環積累,對焦炭和燒結礦、球團礦的強度以及爐襯壽命都有極壞的影響。因此, 要求焦炭含鹼金屬鉀、鈉要少。
4 揮發分對高爐冶煉的影響
揮發分是煉焦過程中未分解炭揮發完的有機物質, 當焦炭重新加熱到 900℃左右時, 以氣體成分揮發出來, 如 H2、CH4 和 N2 等。揮發分本身對冶煉並無什麼影響, 但其含量反映了焦炭的成熟程度。正常情況下, 焦炭的揮發分一般為 0.7%～1.2% 左右,, 此種焦炭成銀灰色, 敲擊有金屬聲音。揮發分含量過高, 表示焦炭成熟程度不夠, 顏色發黑, 敲之聲音暗啞夾生焦 (黑頭焦)多, 不耐磨, 在爐內易產生碎屑而降低料柱透氣性, 並增加爐塵量和爐塵中含碳量。含量過低, 說明結焦過火, 這種焦裂紋多, 極脆, 受沖擊時易產生碎塊粉末, 同樣於高爐冶煉不利。因此, 要求揮發分含量要適當。
5 水分對高爐冶煉的影晌
焦炭中的水分是濕法熄焦時滲入的, 要求水分少而穩定。因為在焦炭按質量入爐的情況下, 水分波動必然引起入爐干焦量的波動, 從而導致爐缸熱制度的波動, 不利於爐況的穩定。焦炭含水量與熄焦操作和焦炭塊度有關。塊度小, 比表面積大, 吸附的水分就多。水分太高, 影響入爐粉焦的篩除。我國規定, 大於 40mm 者水分為 3%～5%, 大於 25mm 者, 水分為 3%～7%。通常水分為 2%～6%。因此, 要求水分要穩定。
注釋：
焦比：煉鐵時，所消耗的焦炭量跟煉出的生鐵量的比。一般用平均每噸合格生鐵所消耗的干焦量(噸)表示。
Ⅱ 鋁土礦能應用在哪些行業
⑴煉鋁工業。用於國防、航空、汽車、電器、化工、日常生活用品等。
⑵精密鑄造。礬土熟料加工成細粉做成鑄模後精鑄。用於軍工、航天、通訊、儀表、機械及醫療器械部門。
⑶用於耐火製品。高鋁礬土熟料耐火度高達1780℃，化學穩定性強、物理性能良好。
⑷硅酸鋁耐火纖維。具有重量輕，耐高溫，熱穩定性好，導熱率低，熱容小和耐機械震動等優點。用於鋼鐵、有色冶金、電子、石油、化工、宇航、原子能、國防等多種工業。
⑸以鎂砂和礬土熟料為原料，加入適當結合劑，用於澆注盛鋼桶整體桶襯作用不錯。
⑹製造礬土水泥，研磨材料，陶瓷工業以及化學工業可制鋁的各種化合物。
Ⅲ 精密鑄造用鋯英石砂可用什麼代替
鉻礦砂可以考慮。
Ⅳ 韓國語翻譯以下內容
建議去找翻譯公司啊~~~
Ⅳ 海水中的MG如何提純
海水提鎂是從海水中提取鎂的技術。海水鎂砂具有組織均勻、密度大、純度高（９８％～９９％）等特點，是鋼鐵工業不可缺少的耐火材料。從２０世紀３０年代開始從海水中提取鎂砂以來，美、日、英、法、意、以色列等個國家已形成一定的規模和能力，世界海水鎂砂年產量約２７０萬噸。中國主要從海水鹽鹵中提取氯化鎂，從海水中直接提取鎂砂，尚處於試驗階段。以色列創造了著名的阿曼法。基本工序是：工廠泵取死海鹵水，首先經過阿曼反應器，產生氧化鎂粗產品和鹽酸等副產品；然後粗產品經過洗滌，得到純度高達９９％的氧化鎂，最後經過焙燃工序，得到方鎂石，純度可達９９.２以上。１９３８年８月，英國進行工業化海水提取鎂試驗成功，很快便在東北海岸哈特普爾興建了年產１００００噸的海水鎂砂廠。第二次世界大戰之後，英國加緊擴建這家鎂砂廠。１９７８年，該廠年產量達２５噸。這家海水鎂砂廠不僅贏得了世界上第一個正式生產海水鎂砂工廠的稱號，而且在６０年代前是世界上生產海水鎂砂最大的工廠。
Ⅵ 誰可以告訴我鎂砂塗料是怎麼做的
1 原料選擇
採用臨界粒度為 3 mm 的 MS96A , MS96B 和 MS95A 三種優質鎂砂為主要原料 , 鎂砂必須控制欠燒品和雜
質 , 對其體積密度及化學組成的的要求見表 1 .另外 , 加入磷酸鹽復合結合劑 , 外加適量的增塑劑,纖維等.
表 1 對鎂砂的指標要求
1. 2 試樣制備
按設定的配方進行配料 , 將配好的料在小型攪拌機內先干混 3 min 左右 , 加水後再混合 3 ～ 5 min .然後,
用混好的料製成 40 mm × 40 mm × 160 mm 的試樣和外徑尺寸 < 100 mm × 100 mm ,內孔尺寸為 < 50 mm
× 60 mm 的坩堝試樣 , 在一定溫度下養護後脫模 , 經 110 ℃ 恆溫 16 h 烘乾.
1. 3 性能測試
將塗料用抹子均勻地抹在預熱至 80 ℃ 左右垂直放置的高鋁磚上 , 第一次塗抹 15 mm 左右 , 第二次塗抹
45 ～ 50 mm , 測塗料的塗抹性能 ; 將抹好塗料的高鋁磚用噴燈火焰烘烤 , 火焰調至最大 , 先均勻烘烤 5 ～
8 min , 然後集中火焰灼燒中心部位 , 測試塗料的抗爆裂性 ; 採用靜態坩堝法做抗渣試驗 : 在烘乾後的坩堝試
樣中裝入鋼包渣 , 於 1580 ℃ 保溫 12 h , 待試樣冷卻後 , 沿其中心線切開 , 測量坩堝的平均侵蝕深度和滲透
深度 ; 用 40 mm × 40 mm × 160 mm 的試樣測試塗料的體積密度,耐壓強度,抗折強度及線變化率等性能.
2 結果與分析
2. 1 增塑劑對塗料塗抹性及物理性能的影響
選 A , B , C 三種增塑劑分別添加於塗料中 , 測塗料的塗抹性.結果表明 :C 的粘性最強 , 增塑效果最好,
且高溫下不生成強熔劑.但從提高塗料高溫性能,方便解體和降低成本考慮 , 以添加 B 和 C 復合增塑劑較為
合適.復合增塑劑 B + C 加入量對塗料性能的影響見表 2 .可見 , 隨著復合增塑劑 B + C 加 入量的增加 , 塗
料的體積密度增加 , 強度提高 , 線變化率增加.
表 2 B + C 加入量對塗料性能的影響
2. 2 纖維對塗料抗爆裂性的影響
高性能塗料由於加水量較大 , 排氣性差 , 而現場使用要求塗抹後的塗料在較短時間內烘烤至 1100 ℃ 左右.因
此 , 在塗料中加入一定的纖維作為防爆劑.塗料加熱烘烤時 , 纖維發生收縮,燃燒 , 在塗料中形成細長的氣孔
通道 , 有利於水蒸氣的排出 , 提高塗料的抗爆裂性.
2. 3 抗渣試驗結果
經 1580 ℃ 12 h 侵蝕後 , 發現隨著復合增塑劑 B + C 加入量的增加 , 塗料的抗侵蝕性下降 , 但抗渣滲透性
趨於增強.纖維加入量增加 , 塗料抗渣滲透性下降.
2. 4 解體性
燒後的塗料在冷卻過程中逐漸出現網狀裂紋 , 呈疏鬆狀 , 且與高鋁磚結合處能自行脫離 , 說明塗料解體性能良
好.
3 應用
研製生產的高性能鎂質塗料分別經 110 ℃ 16 h 及 1500 ℃ 3 h 處理後的指標為 : 體積密度 (g cm -3 ) ≤
2. 25 , ≤ 2. 30 ; 耐壓強度 (MPa) ≥ 9 , ≥ 13 ; 抗折強度 (MPa) ≥ 3 , ≥ 5 ; 線變化率 (%) -0. 12 ～ -0. 20 ,
-1. 4 ～ -2. 0 .該塗料在某鋼廠 70 t 超高功率電爐的連鑄中間包上使用 , 中間包容量 15 t , 冶煉鋼種為45 #
和 60MnSi , 中間包澆注溫度 1530 ～ 1580 ℃ , 每爐澆注時間為 45 ～ 50 min , 中間包採用快速更換水口技
術.塗料採用機械攪拌,人工塗抹的施工方式 , 塗抹時中間包永久層溫度控制在 60 ～ 100 ℃ .塗層厚度 : 包
壁 50 mm , 渣線部位 55 ～ 60 mm , 包底 60 mm , 包底沖擊區 70 ～ 80 mm .施工中塗層未發現鼓泡,開裂
等現象.施工完畢放置 4 ～ 8 h , 待塗料完全硬化後 , 裝好塞棒 , 加蓋烘烤 , 先小火烘烤 60 min , 中火烘烤
60 min , 然後大火烘烤至 1100 ～ 1200 ℃ , 總烘烤時間為 3 h 左右.烘烤 過程中沒有發現剝落,爆裂等現象.
經批量使用表明 : 塗料使用效果良好 , 最高連澆爐數 45 爐 , 澆注時間 36 h ; 平均連澆爐數 36 爐 , 澆注時
間 28 h .用後觀察塗料與永久層之間還有約 10 mm 的未燒結層 , 塗層解體性能較好 , 易翻包 .
4 結論
研製生產的高性能鎂質中間包塗料易塗抹 , 不開裂 , 烘烤不爆裂,不剝落 , 具有較好的抗侵蝕性能 ; 用後殘余
塗層易與永久層分離 , 翻包容易 , 具有較好的解體性能 ; 塗料使用壽命長 , 能滿足鋼廠採用快速更換中包水
口技術 , 實現多爐連澆的要求.
Ⅶ 海水提純MG,怎麼提
海水提鎂是從海水中提取鎂的技術。海水鎂砂具有組織均勻、密度大、純度高（９８％～９９％）等特點，是鋼鐵工業不可缺少的耐火材料。從２０世紀３０年代開始從海水中提取鎂砂以來，美、日、英、法、意、以色列等個國家已形成一定的規模和能力，世界海水鎂砂年產量約２７０萬噸。中國主要從海水鹽鹵中提取氯化鎂，從海水中直接提取鎂砂，尚處於試驗階段。以色列創造了著名的阿曼法。基本工序是：工廠泵取死海鹵水，首先經過阿曼反應器，產生氧化鎂粗產品和鹽酸等副產品；然後粗產品經過洗滌，得到純度高達９９％的氧化鎂，最後經過焙燃工序，得到方鎂石，純度可達９９.２以上。１９３８年８月，英國進行工業化海水提取鎂試驗成功，很快便在東北海岸哈特普爾興建了年產１００００噸的海水鎂砂廠。第二次世界大戰之後，英國加緊擴建這家鎂砂廠。１９７８年，該廠年產量達２５噸。這家海水鎂砂廠不僅贏得了世界上第一個正式生產海水鎂砂工廠的稱號，而且在６０年代前是世界上生產海水鎂砂最大的工廠