fema分析報告

Ⅰ 「SPC」、「DOE」、「FMEA」是指什麼該怎樣應用

SPC就是利用統計技術對過程中的各個階段進行監控，發現過程異常，及時告警，從而達到保證產品質量的目的。這里的統計技術泛指任何可以應用的數理統計方法，而以控制圖理論為主。但SPC有其歷史局限性，它不能告知此異常是什麼因素引起的，發生於何處，即不能進行診斷，而在現場迫切需要解決診斷問題，否則即使要想糾正異常，也無從下手。
DOE:實驗設計(DesignofExperiments,縮寫為DOE)是研究如何制定適當實驗方案以便對實驗數據進行有效的統計分析的數學理論與方法。實驗設計應遵循三個原則：隨機化，局部控制和重復。隨機化的目的是實驗結果盡量避免受到主客觀系統因素的影響而呈現偏倚性；局部控制是化分區組，使區組內部盡可能條件一致；重復是為了降低隨機誤差的影響，目的仍在於避免可控的系統性因素的影響。實驗設計大致可以分為四種類型：析因設計、區組設計、回歸設計和均勻設計。析因設計又分為全面實施法和部分實施法。析因實驗設計方法就是我們常說的正交實驗設計。
FMEA:TS16949的5大手冊--FMEA是一種可靠性設計的重要方法
FMEA實際是一組系列化的活動，其過程包括：找出產品/過程中潛在的故障模式；根據相應的評價體系對找出的潛在故障模式進行風險量化評估；列出故障起因/機理，尋找預防或改進措施。
故障模式、影響、分析模塊
其核心部分是對特定系統進行分析研究，確定怎樣修改系統以提高整體可靠性，避免失效。為了准確計算失效的危害性，在分析時，提供了系統化的處理過程，自動編制FMEA任務，包括確定所有可能失效的零部件及其失效模式，確定每一種失效模式的局部影響、下一級別的影響以及對系統的最終影響，確定失效引起的危害性，確定致命失效模式以消除或減少發生的可能性或劇烈程度。
FMEA可完成以下功能：
失效模式、影響分析（FMEA）
危害性分析（CriticallyAnalysis）
功能FMEA(FunctionalFMEA)
破壞模式和影響分析（DMEA）
FMEA具有以下特點：
豐富的故障模式資料庫
完善的企業FMEA規范定製功能
自動由FMEA生成原始的FTA（故障樹）
故障樹分析（FaultTreeAnalysis）模塊
利用FTA模塊，在系統設計過程當中，通過對造成系統故障的各種因素（包括硬體、軟體、環境、人為因素等）進行分析，畫出邏輯框圖（即故障樹），從而確定系統故障原因的各種可能組合方式及其發生概率以計算系統故障概率，採取相應的糾正措施，以提供系統可靠性的一種分析方法。它以圖形的方式表明了系統中失效事件和其它事件之間的相互影響，是適用於大型復雜系統安全性與可靠性分析的常用的有效方法。利用FTA，用戶可以簡單快速地建立故障樹，輸入有關參數並對系統進行定性分析和定量分析，生成報告，最後列印輸出。
事件樹分析(EventTreeAnalysis)模塊

Ⅱ 新版FMEA有什麼新變化

FMEA失效模式分析是可靠性工程、六西格瑪管理、質量管理的重要工具方法，新版FMEA七步法更有調理，用「技術指導思考」而非「無聚焦的頭腦風暴」，可以更好地解決更多風險，降低技術風險。
新版FMEA七步法（DFMEA）：
第一步 策劃和准備
1、項目確定
2、項目計劃：目的、時間、團隊、任務、工具
3、分析邊界
4、根據經驗教訓，確定基準FMEA
5、結構分析步驟的基礎
第二步 結構分析
DFMEA從理解系統結構開始，在將設計分解為系統、子系統和組件之後，聚焦元素、上級元素和下級元素將以表格形式描述，並提供在結構分析使用工具的附加說明（如框圖、結構樹）。
第三步 功能分析
DFMEA更深入的解釋如何正確的描述一個功能，包括支持功能分析的工具（P圖）。
第四步 失效分析
DFMEA描述了失效類型和失效鏈模型的概念，以支持更全面描述（更多故障）和一致（FE、FM、FC之間的內部一次性）的失效描述。
第五步 風險分析
DFMEA進一步區分預防控制（PC）和探測控制（DC）。在評價發生率和探測率之前，需要考慮PC和DC有效性的確認。在標准中更具體，以確定嚴重程度、發生率和探測度後，DFMEA「行動優先順序（AP）替換（AP），根據AP高、中、低水平確定行動優先順序。
第六步 優化
DFMEA中「建議措施」被「預防措施」和「探測措施」取代。添加了列：「狀態」（計劃、決策、實施待定、已完成、已放棄）和通過指向證據而採取的操作。
第七步 結果文件化
DFMEA的結果文件需要向管理層和客戶報告內部情況，內部報告給管理層和給客戶報告添加了一個全新名為監視與系統反饋的FMEA補充。MSR可以探測最終用戶操作的失效，並通過切換到降級的操作狀態來避免DFMEA描述中的原始高優先順序失效後果。
需學習並實踐新版FMEA及七步法，採用持續改進的方法保持DFMEA的不斷更新，科學有效地運用好DFMEA。

Ⅲ 統計一下，大家一般用什麼軟體做fmea

用聰脈公司的FMEA Master，他們這個系統是完全自主研發的，完全符合「七步法」，有知識庫管理，問題經驗管理，最重要的是可以團隊協同分析，實時溝通，和任務管理無縫融合，提高了我們公司FMEA分析效率和質量。他們的界面是圖形化設計，使用起來也方便，基本上老師要是演示了一遍我們就可以自己上手了。強烈推薦他們家的
FMEA Masteter系統

Ⅳ 求FMEA失效分析學習資料和實例

FMEA的具體內容 失效模式和效果分析FMEA有三種類型，分別是系統FMEA、設計FMEA和工藝FMEA， 確定產品需要涉及的技術能夠出現的問題 包括下述各個方面： 需要設計的新系統、產品和工藝； 對現有設計和工藝的改進； 在新的應用中或新的環境下，對以前的設計和工藝的保留使用； 形成FMEA團隊。理想的FMEA團隊應包括設計、生產、組裝、質量控制、可靠性、服務、采購、測試 以及供貨方等所有有關方面的代表。 記錄FMEA的序號日期和更改內容 保持FMEA始終是一個根據實際情況變化的實時現場記錄，需要強調的是，FMEA文件必須包括創建和更新的日期。 創建工藝流程圖 工藝流程圖應按照事件的順序和技術流程的要求而制定，實施FMEA需要工藝流程圖，一般情況下工藝流程圖不要輕易變動。 列出所有可能的失效模式效果和原因 對於工藝流程中的每一項工藝，應確定可能發生的失效模式. 如就表面貼裝工藝(SMT)而言，涉及的問題可能包括，基於工程經驗的焊球控制、焊 膏控制、使用的阻焊劑 (soldermask)類型、元器件的焊盤圖形設計等。 對於每一種失效模式，應列出一種或多種可能的失效影響， 例如，焊球可能要影響到產品長期的可靠性，因此在可能的影響方面應該註明。 對於每一種失效模式，應列出一種或多種可能的失效原因. 例如，影響焊球的可能因素包括焊盤圖形設計、焊膏濕度過大以及焊膏量控制等。 現有的工藝控制手段是基於目前使用的檢測失效模式的方法，來避免一些根本的原因。 例如，現有的焊球工藝控制手段可能是自動光學檢測(AOI)，或者對焊膏記錄良好的控制過程。 對事件發生頻率嚴重程度和檢測等級進行排序 嚴重程度是評估可能的失效模式對於產品的影響，10為最嚴重，1為沒有影響； 事件發生的頻率要記錄特定的失效原因和機理多長時間發生一次以及發生的幾率。 如果為10，則表示幾乎肯定要發生，工藝能力為0.33或者ppm大於10000。 檢測等級是評估所提出的工藝控制檢測失效模式的幾率，列為10表 示不能檢測，1表示已經通過目前工藝控制的缺陷檢測。 計算風險優先數RPN(riskprioritynumber)。 RPN是事件發生的頻率、嚴重程度和檢測等級三者乘積，用來衡量可能的工藝缺陷，以便採取可能的預防措施減少關鍵的工藝變化，使工藝更加可靠。對於工藝的矯正首先應集中在那些最受關注和風險程度最高的環節。 RPN最壞的情況是1000，最好的情況是1，確定從何處著手的最好方式是利用RPN的pareto圖，篩選那些累積等級遠低於80%的項目。 推薦出負責的方案以及完成日期，這些推薦方案的最終目的是降低一個或多個等級。對一些嚴重問題要時常考慮拯救方案，如: 一個產品的失效模式影響具有風險等級9或10； 一個產品失效模式/原因事件發生以及嚴重程度很高； 一個產品具有很高的RPN值等等。 在所有的拯救措施確和實施後，允許有一個穩定時期，然後還應該對修訂的事件發生的頻率、嚴重程度和檢測等級進行重新考慮和排序。 [編輯本段]FMEA的應用 FMEA實際上意味著是事件發生之前的行為，並非事後補救。因此要想取得最佳的效果，應該在工藝失效模式在產品中出現之前完成。產品開發的5個階段包括：計劃和界定、設計和開發、工藝設計、預生產、大批量生產。 作為一家主要的EMS提供商，Flextronics International已經在生產工藝計劃和控制中使用了FMEA管理，在產品的早期引入FMEA管理對於生產高質量的產品，記錄並不斷改善工藝非常關鍵。對於該公司多數客戶，在完全確定設計和生產工藝後，產品即被轉移到生產中心，這其中所使用的即是FMEA管理模式。 [編輯本段]手持產品FMEA分析實例 失效模式和效果分析在該新產品介紹(NPI)發布會舉行之後，即可成立一個FMEA團隊，包括生產總監、工藝工程師、產品工程師、測試工程師、質量工程師、材料采購員以及項目經理，質量工程師領導該團隊。FMEA首次會議的目標是加強初始生產工藝MPI (Manufacturing Process Instruction)和測試工藝TPI(Test Process Instruction)中的質量控制點同時團隊也對產品有更深入的了解，一般首次會議期間和之後的主要任務包括： 1．工藝和生產工程師一步一步地介紹工藝流程圖，每一步的工藝功能和要求都需要界定。 2．團隊一起討論並列出所有可能的失效模式、所有可能的影響、所有可能的原因以及目前每一步的工藝控制，並對這些因素按RPN進行等級排序。例如，在屏幕印製(screen print)操作中對於錯過焊膏的所有可能失效模式，現有的工藝控制是模板設計SD (Stencil Design)、定期地清潔模板、視覺檢測VI(Visual Inspection)、設備預防性維護PM (Preventive Maintenance)和焊膏粘度檢查。工藝工程師將目前所有的控制點包括在初始的MPI中，如模板設計研究、確定模板清潔、視覺檢查的頻率以及焊膏控制等。 3. FMEA團隊需要有針對性地按照MEA文件中的控制節點對現有的生產線進行審核，對目前的生產線的設置和其它問題進行綜合考慮。如乾燥盒的位置，審核小組建議該放在微間距布局設備(Fine-pitch Placementmachine)附近，以方便對濕度敏感的元器件進行處理。 4. FMEA的後續活動在完成NPI的大致結構之後，可以進行FMEA的後續會議。會議的內容包括把現有的工藝控制和NPI大致結構的質量報告進行綜合考慮，FMEA團隊對RPN重新進行等級排序，每一個步驟首先考慮前三個主要缺陷，確定好推薦的方案、責任和目標完成日期。對於表面貼裝工藝，首要的兩個缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷，可將下面的解決方案推薦給工藝工程師： 對於焊球缺陷，檢查模板設計(stencildesign)，檢查迴流輪廓(reflow profile)和迴流預防性維護(PM)記錄； 檢查屏幕印製精度以及拾取和放置(pick-and-place)機器的布局(placement)精度. 對於墓石(tombstone)缺陷，檢查屏幕印製精度以及拾取和放置(pick-and-place)機器的布局(placement)精度； 檢查迴流方向；研究終端(termination)受污染的可能性。 工藝工程師的研究報告表明，迴流溫度的急速上升是焊球缺陷的主要原因，終端(termination)受污染是墓石(tombstone)缺陷的可能原因，因此為下一個設計有效性驗證測試結構建立了一個設計實驗(DOE)，設計實驗表明一個供應商的元器件出現墓石(tombstone)缺陷的可能性較大，因此對供應商發出進一步調查的矯正要求。 5. 對於產品的設計、應用、環境材料以及生產組裝工藝作出的任何更改，在相應的FMEA文件中都必須及時更新。FMEA更新會議在產品進行批量生產之前是一項日常的活動。 批量生產階段的FMEA管理作為一個工藝改進的歷史性文件，FMEA被轉移到生產現場以准備產品的發布。 FMEA在生產階段的主要作用是檢查FMEA文件，以在大規模生產之前對每一個控制節點進行掌握，同時審查生產線的有效性，所有在NPI FMEA階段未受質疑的項目都自然而然地保留到批量生產的現場。 拾取和放置機器精度是工藝審核之後的一個主要考慮因素，設備部門必須驗證布局機器的Cp/Cpk，同時進行培訓以處理錯誤印製的電路板。FMEA團隊需要密切監視第一次試生產，生產線的質量驗證應該與此同時進行。在試生產之後，FMEA需要舉行一個會議核查現有的質量控制與試生產的質量報告，主要解決每一個環節的前面三個問題。 FMEA管理記錄的是一個不斷努力的過程和連續性的工藝改進，FMEA文件應該總是反映設計的最新狀態，包括任何在生產過程開始後進行的更改。 [編輯本段]運用FMEA的意義 使用FMEA管理模式在早期確定項目中的風險，可以幫助電子設備製造商提高生產能力和效率，縮短產品的面市時間。此外通過這種模式也可使各類專家對生產工藝從各個角度進行檢測，從而對生產過程進行改進。所推薦的方案應該是正確的矯正，產生的效益相當可觀。為了避免缺陷的產生，需要對工藝和設計進行更改。使用統計學的方法對生產工藝進行研究，並不斷反饋給合適的人員，確保工藝的不斷改進並避免缺陷產生。

Ⅳ fmea未覆蓋全過程怎麼整改，8D報告怎麼寫

1. 召集團隊進行失效模式分析

2. 建立風險降低管理程序，定期評審FMEA

3. 年度過程審核計劃中加入此產品
   

Ⅵ FMEA是什麼

FMEA：潛在失效模式與效應分析，全稱Potential Failure mode and effects analysis 。

當面對一個陌生的概念或領域時，有個東西，用來引導，消除陌生，避免因此可能導致的問題發生。這個東西就是FMEA。

FMEA是一種試錯的思維模式，可以理解為給一個清單，告訴可能會犯的錯，以及錯誤的結果和嚴重性。然後看過之後明白原來那個東西是如此，從而犯這些錯誤。

(6)fema分析報告擴展閱讀：

FMEA的作用介紹：

1、有效應用DFMEA，可以確保產品功能／要求的實現。

2、有效應用PFMEA，可以確保試生產和量產無缺陷的產品。

3、APQP先期產品質量策劃中，FMEA是一個以小組為導向、系統的，定性的分析方法，旨在評估產品或過程的潛在失效風險，分析這些失效的原因和影響，採取預防和探測手段，建議採取措施以降低風險。

4、FMEA支持APQP的五個階段，通過強調缺陷預防來提高客戶滿意度。

Ⅶ FMEA是什麼意思

FMEA是失效模式與影響分析即「潛在失效模式及後果分析」的簡稱。由於產品故障可能與設計、製造過程、使用、承包商/供應商以及服務有關，因此FMEA又細分為：

1.DFMEA:設計FMEA

2.PFMEA:過程FMEA

3.EFMEA:設備FMEA

4.SFMEA:體系FMEA

其中設計FMEA和過程FMEA最為常用。

FMEA是在產品設計階段和過程設計階段，對構成產品的子系統、零件，對構成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，並分析其可能的後果，從而預先採取必要的措施，以提高產品的質量和可靠性的一種系統化的活動。

(7)fema分析報告擴展閱讀：

FMEA開始於產品設計和製造過程開發活動之前，並指導貫穿實施於整個產品周期。進行分析系統中每一產品所有可能產生的故障模式及其對系統造成的所有可能影響,並按每一個故障模式的嚴重程度,檢測難易程度以及發生頻度予以分類的一種歸納分析方法。

FMEA指出設計上可靠性的弱點，提出對策。針對要求規格、環境條件等，利用實驗設計或模擬分析，對不適當的設計，實時加以改善，節省無謂的損失。有效的實施FMEA，可縮短開發時間及開發費用。FMEA發展之初期，以設計技術為考慮，但後來的發展，除設計時間使用外，製造工程及檢查工程亦可適用。改進產品的質量、可靠性與安全性。

參考資料：FMEA-網路

Ⅷ 新版FMEA中,PFMEA是五步法，還是六步法 PFMEA如何界定范圍

FMEA通常分為三類：
1.SFMEA:系統失效模式及後果分析
2.DFMEA:設計失效模式及後果分析
3.PFMEA:過程失效模式及後果分析

SFMEA：‍
1.將研究的系統結構化，並分成系統單元，說明各單元間的功能關系。
2.從已描述的功能中導出每一系統單元的可想像的失效功能（潛在缺陷）。
3.確定不同系統單元失效功能間的邏輯關系，以便能在系統FMEA中分析潛在的缺陷、缺陷後果和缺陷原因
DFMEA：
在設計和製造產品時，FMEA是一種可靠性設計的重要方法。它實際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風險進行評價、分析，以便在現有技術的基礎上消除這些風險或將這些風險減小到可接受的水平。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個「事前的行為」，而不是「事後的行為」。‍
PFMEA：
是由負責製造/裝配的工程師/小組主要採用的一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和論述。‍
FMEA的益處：‍
1.指出設計上可靠性的弱點，提出對策；‍
2.針對要求規格、環境條件等，利用實驗設計或模擬分析，對不適當的設計，實時加以改善，節省無謂的損失；
3.有效的實施FMEA，可縮短開發時間及開發費用；‍
4.FMEA發展之初期，以設計技術為考慮，但後來的發展，除設計時間使用外，製造工程及檢查工程亦可適用；
5.改進產品的質量、可靠性與安全性；‍