高爐底貴金屬

1. 濮耐公司從鋼鐵廠回收的高爐底廢鉛怎麼處理

轉手

2. 高爐爐底一般用何種耐火材料

要看多大的高爐。200立方級以下，可以採用高鋁磚或碳磚。200立方級以上目前都是綜合爐底，大小立方級不一樣，耐火材料的使用有很大差別。

3. 高爐爐底扒出來黃的金屬是什麼

黃銅

4. 煉鐵高爐爐底有沒有黃金

要是鐵礦石是伴生礦的話，多多少少有些黃金成分，但多少看情況，鋼鐵冶煉都鎔進鉄裡面了，有也找不到，除非是特地煉黃金。

5. 高爐的高爐(冶煉設備）

目前所知最古老高爐是中國西漢時代（紀元前1世紀）熔爐。在紀元前5世紀中國文物中就發現鑄鐵出土可見該時代熔煉已經實用化。初期熔爐內壁是用粘土蓋的，用來提煉含磷鐵礦。西方最早的熔爐則是於瑞典1150年到1350年間出現。這兩國的熔爐都是自行發展摸索出現，沒有互相傳達關系。
使用石炭的近代高爐出現於1709年。由於歐洲當時森林多用途砍伐導致木炭產量減少、被迫開發使用石炭的煉鐵法導致新技術出現，大幅增加煉鐵效率。
日本第一個現代高爐是釜石市大橋高爐。由大島高任設計，安政4年（1857年）11月26日點火，12月1日第一批鐵產出。這天也定為日本打鐵業紀念日。 橫斷面為圓形的煉鐵豎爐。用鋼板作爐殼，殼內砌耐火磚內襯。高爐本體自上而下分為爐喉、爐身、爐腰、爐腹 、爐缸5部分。由於高爐煉鐵技 術經濟指標良好，工藝 簡單 ，生產量大，勞動生產效率高，能耗低等優點，故這種方法生產的鐵佔世界鐵總產量的絕大部分。高爐生產時從爐頂裝入鐵礦石、焦炭、造渣用熔劑（石灰石），從位於爐子下部沿爐周的風口吹入經預熱的空氣。在高溫下焦炭（有的高爐也噴吹煤粉、重油、天然氣等輔助燃料）中的碳同鼓入空氣中的氧燃燒生成的一氧化碳和氫氣，在爐內上升過程中除去鐵礦石中的氧，從而還原得到鐵。煉出的鐵水從鐵口放出。鐵礦石中未還原的雜質和石灰石等熔劑結合生成爐渣，從渣口排出。產生的煤氣從爐頂排出，經除塵後，作為熱風爐、加熱爐、焦爐、鍋爐等的燃料。高爐冶煉的主要產品是生鐵 ，還有副產高爐渣和高爐煤氣。
高爐冶煉用的原料主要由鐵礦石、燃料（焦炭）和熔劑（石灰石）三部分組成。
通常，冶煉1噸生鐵需要1.5-2.0噸鐵礦石，0.4-0.6噸焦炭，0.2-0.4噸熔劑，總計需要2-3噸原料。為了保證高爐生產的連續性，要求有足夠數量的原料供應。
因此，無論是生鐵廠家還是鋼廠采購原料的工作是尤其重要。
由於高爐生產是連續進行的，一代高爐（從開爐到大修停爐為一代）能連續生產幾年到十幾年。生產時，從爐頂（一般爐頂是由料種與料斗組成，現代化高爐是鍾閥爐頂和無料鍾爐頂）不斷地裝入鐵礦石、焦炭、熔劑，從高爐下部的風口吹進熱風（1000～1300℃），噴入油、煤或天然氣等燃料。裝入高爐中的鐵礦石，主要是鐵和氧的化合物。在高溫下，焦炭中和噴吹物中的碳及碳燃燒生成的一氧化碳將鐵礦石中的氧奪取出來，得到鐵，這個過程叫做還原。鐵礦石通過還原反應煉出生鐵，鐵水從出鐵口放出。鐵礦石中的脈石、焦炭及噴吹物中的灰分與加入爐內的石灰石等熔劑結合生成爐渣，從出鐵口和出渣口分別排出。煤氣從爐頂導出，經除塵後，作為工業用煤氣。現代化高爐還可以利用爐頂的高壓，用導出的部分煤氣發電。 高爐爐殼內部砌有一層厚345～1150毫米的耐火磚，以減少爐殼散熱量，磚中設置冷卻設備防止爐殼變形。高爐各部分磚襯損壞機理不同，為了防止局部磚襯先損壞而縮短高爐壽命，必須根據損壞、冷卻和高爐操作等因素，選用不同的耐火磚襯。爐缸、爐底傳統使用高級和超高級粘土磚。這部分磚是逐漸熔損的，因收縮和砌磚質量不良，過去常引起重大燒穿事故，爐缸、爐底大多用碳素耐火材料，基本上解決了爐底燒穿問題。爐底使用碳磚有三種型式：全部為碳磚；爐底四周和上部為碳磚，下部為粘土磚或高鋁磚；爐底四周和下部為碳磚，上部為粘土磚或高鋁磚。後兩種又稱為綜合爐底。設計爐底厚度有減薄趨勢(由0.5d右減至0.3d左右或爐殼內徑的1/4厚度，d為爐缸直徑)。碳磚的缺點是易受空氣、二氧化碳、水蒸氣和鹼金屬侵蝕。爐腰特別是爐身下部磚襯，由於磨損、熱應力、化學侵蝕等,容易損壞。採用冷卻壁的高爐，投產兩年左右,爐身下部磚襯往往全被侵蝕。爐身上部和爐喉磚襯要求具有抗磨性和熱穩定性的材料，以粘土磚為宜。爐腹磚襯被侵蝕後靠「渣皮」維持生產。
近幾年應用噴補技術修補磚襯已相當普遍。噴補高鋁質耐火材料（含Al2O340～60%），壽命為砌襯的3/4。 生鐵是高爐產品（指高爐冶煉生鐵），而高爐的產品不只是生鐵，還有錳鐵等，屬於鐵合金產品。錳鐵高爐不參加煉鐵高爐各種指標的計算。高爐煉鐵過程中還產生副產品水渣、礦渣棉和高爐煤氣等。
高爐煉鐵的特點：規模大，不論是世界其它國家還是中國，高爐的容積在不斷擴大，如我國寶鋼高爐是4063立方米，日產生鐵超過10000噸，爐渣4000多噸，日耗焦4000多噸。 高爐冶煉是把鐵礦石還原成生鐵的連續生產過程。鐵礦石、焦炭和熔劑等固體原料按規定配料比由爐頂裝料裝置分批送入高爐，並使爐喉料面保持一定的高度。焦炭和礦石在爐內形成交替分層結構。礦石料在下降過程中逐步被還原、熔化成鐵和渣，聚集在爐缸中，定期從鐵口、渣口放出。
鼓風機送出的冷空氣在熱風爐加熱到800～1350℃以後，經風口連續而穩定地進入爐缸，熱風使風口前的焦炭燃燒，產生2000℃以上的熾熱還原性煤氣。上升的高溫煤氣流加熱鐵礦石和熔劑，使成為液態；並使鐵礦石完成一系列物理化學變化，煤氣流則逐漸冷卻。下降料柱與上升煤氣流之間進行劇烈的傳熱、傳質和傳動量的過程。
下降爐料中的毛細水分當受熱到100～200℃即蒸發，褐鐵礦和某些脈石中的結晶水要到500～800℃才分解蒸發。主要的熔劑石灰石和白雲石，以及其他碳酸鹽和硫酸鹽，也在爐中受熱分解。石灰石中CaCO3和白雲石中MgCO3的分解溫度分別為900～1000℃和740～900℃。鐵礦石在高爐中於 400℃或稍低溫度下開始還原。部分氧化鐵是在下部高溫區先熔於爐渣，然後再從渣中還原出鐵。
焦炭在高爐中不熔化,只是到風口前才燃燒氣化,少部分焦炭在還原氧化物時氣化成CO。而礦石在部分還原並升溫到1000～1100℃時就開始軟化；到1350～1400℃時完全熔化；超過1400℃就滴落。焦炭和礦石在下降過程中，一直保持交替分層的結構。由於高爐中的逆流熱交換,形成了溫度分布不同的幾個區域，①區是礦石與焦炭分層的干區，稱塊狀帶，沒有液體；②區為由軟熔層和焦炭夾層組成的軟熔帶，礦石開始軟化到完全熔化；③區是液態渣、鐵的滴落帶，帶內只有焦炭仍是固體；④風口前有一個袋形的焦炭迴旋區，在這里，焦炭強烈地迴旋和燃燒，是爐內熱量和氣體還原劑的主要產生地。 早期的小高爐爐壁無冷卻設備，19世紀60年代高爐磚襯開始用水冷卻。冷卻設備主要有冷卻水箱和冷卻壁兩種。因高爐各部分熱負荷而異。爐底四周和爐缸使用碳磚時採用光面冷卻壁。爐底之下可用空氣、水或油冷卻。爐腹使用碳磚時可從外部向爐殼噴水冷卻，使用其他磚襯時，用冷卻水箱或鑲磚冷卻壁。爐腰和爐身下部多採用傳統的銅冷卻水箱，左右間距250～300毫米，上下間距1～1.5米。爐身上部可採用各種形式的冷卻設備，一般用鑄鐵或鋼板焊接的冷卻水箱。近幾年來爐腰和爐身有的用鑲磚冷卻壁汽化冷卻。但爐身下部由於熱負荷較高，多改用強制循環純水冷卻；爐喉一般不冷卻。冷卻介質過去使用工業水，現在改用軟水和純水。直流或露天循環供水系統也已被強制循環供水系統所代替，後者優點是熱交換好、無沉澱、消耗水量少等。

6. 電爐煉鋼和高爐煉鋼的區別

有以下三點區別：

1、原料不同

電爐煉鋼全部用廢鋼都行，但高爐煉鋼鐵水要佔到90%。

2、能耗不同

電爐煉鋼消耗的是電能和氧氣，高爐煉鋼消耗的是氧氣。

3、出鋼鋼液成分不同

電爐煉鋼出鋼鋼液成分比較穩定，高爐煉鋼出鋼鋼液成分差異較大。

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電爐鋼多用來生產優質碳素結構鋼、工具鋼和合金鋼。這類鋼質量優良、性能均勻。在相同含碳量時，電爐鋼的強度和塑性優於平爐鋼。電爐鋼用相近鋼種廢鋼為主要原料，也有用海綿鐵代替部分廢鋼。通過加入鐵合金來調整化學成分、合金元素含量。

以廢鋼為原料的電爐煉鋼，比之高爐轉爐法基建投資少，同時由於直接還原的發展，為電爐提供金屬化球團代替大部分廢鋼，因此就大大地推動了電爐煉鋼。世界上現有較大型的電爐約1400座，電爐正在向大型、超高功率以及電子計算機自動控制等方面發展，最大電爐容量為400噸。

國外150噸以上的電爐幾乎都用於冶煉普通鋼，許多國家電爐鋼產量的60～80%均為低碳鋼。我國由於電力和廢鋼不足，主要用於冶煉優質鋼和合金鋼。

7. 128高爐爐底高鋁磚的材質

氧化鋁含量在48%以上的一種中性耐火材料。由礬土或其他氧化鋁含量較高的原料經成型和煅燒而成。熱穩定性高，耐火度在1770℃以上。
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8. 中國高爐的鹼金屬問題是什麼

中國高爐的鹼金屬問題是高爐易於結瘤、爐殼開裂、爐缸爐底燒穿等。

(1)降低了爐料透氣性造成氣流分布失常和難行、懸料。特別是在原燃料質量差、鹼負荷高、爐渣鹼度高的情況下更易出現氣流分布失常，直至形成懸料難行。
(2)高爐易於結瘤。在高爐結瘤的許多復雜原因中，鹼金屬是其中一個重要的原因。由於在爐內循環富集過程中將生成一些熔點很低的鹼金屬化合物如KCN、KF、和K2CO3等，其熔點分別為662℃、850℃和901℃，使爐料過早地局部軟化和熔融，當溫度波動時容易粘結在爐牆上。在邊緣氣流過剩時，鹼金屬被黏土質耐火材料吸收結成爐瘤。中國一些高爐的爐瘤取樣中含K2O一般為8％～19％，有的高達36％，含Na2O1％～13％。
(3)使耐火磚膨脹、爐殼開裂、爐缸爐底燒穿。蘇州鋼鐵廠在高爐爐身、爐腰和爐底耐火磚取樣中，K2O的含量為10％～35％，Na2O含量為0．48％～1．31％。侵入鹼金屬的耐火磚引起的線膨脹平均為9．356％，體積膨脹最大為28．3％～32．45％。昆明鋼鐵廠在1979～1980年3座高爐曾先後發生爐底、爐缸鋼殼開裂和爐缸燒穿事故。

9. 生鐵為什麼會在高爐的最下層

因為密度，就類似水與油，做菜熬湯的時候，水為什麼總在最下面呢？一樣的道理，液態鐵的密度遠遠大於液態爐渣的密度，所以生鐵層在下面，上面浮著的是液態爐渣。

10. 各元素在高爐煉鐵中對高爐生產影響和產品的影響

硫（S）：硫對鋼材是最為有害的成份，它使鋼材產生「熱脆性」。鐵礦石中硫含量高，高爐脫硫成本增大，所以入爐鐵礦石含硫愈少愈好。

錳是高爐冶煉經常遇到的金屬，是貴重金屬元素。高爐內的錳由錳礦帶入，有的鐵礦石中也含有少量的錳。高爐爐溫是錳還原的重要條件，適當提高爐渣鹼度，增加Mn0的活度，也有利於錳的直接還原。還原出來的錳可溶於生鐵或生成Mn3C溶於生鐵。冶煉普通生鐵時，有40％～60％的錳進入生鐵，5％～l0％的錳揮發進入煤氣，其餘進入爐渣。錳合金鐵重要的鋼鐵品種。

鈦 能改善鋼的耐磨性和耐腐蝕性。但在高爐冶煉時，會使爐渣性質變壞，約有90%的鈦進入爐渣。鈦含量低時對爐渣及冶煉過程影響不大，含量高時，會使爐渣變稠，流動性差，對冶煉過程影響很大，而且易結爐瘤。鈦有護爐作用，不少高爐專門買鈦礦加入高爐護爐。

磷（P）：磷對鋼材來說也是常見有害元素之一，它使鋼材產生「冷脆性」。鐵礦石中的磷，在高爐冶煉時100%進入生鐵，燒結也不能脫磷，控制生鐵含磷量主要是靠控制鐵礦石含磷量。脫磷只能通過煉鋼來進行，增加了煉鋼的脫磷成本。因此，鐵礦石含磷越低越好。

硅 主要來源於礦石和焦炭灰分中的Si02，Si02是穩定的化合物，它的生成熱大，分解壓小，比Fe、Mn難還原。硅的還原只能在高爐下部高溫區(1300℃以上)以直接還原的形式進行，由於Si02在還原時要吸收大量熱量，所以硅在高爐內只有少量被還原。還原出來的硅可溶於生鐵或生成FeSi再溶於生鐵。較高的爐溫和較低的爐渣鹼度有利於硅的還原，以便獲得含硅較高的鑄造生鐵。由於硅的還原與爐溫密切相關，所以鐵水中的含硅量可作為衡量爐溫水平的標志。

砷（As）：砷對鋼材來說也是有害元素之一，它使鋼材產生冷脆性，使得鋼材焊接性能變差。鐵礦石中砷基本還原進入生鐵，影響生鐵質量。此外砷在燒結過程中揮發，對環境影響較大。