冲压件不良率统计分析总结

A. 品质部日报表，月报表怎么统计，怎么算不良率

不良率=不良品数/检验总数

如果是针对客户的：可根据产品发货部门日报表，销售部门的订单、退单及客户收货单等日报表计算统计出来。

月报表实际完成率也就是月报表实际达成率

月报表实际完成率（%）=月度实际值/月度目标值*100%

举例说明：某店铺当月的目标销量为100000，当月实际销量80000，那么

当月实际完成率=80000/100000*100%=80%

(1)冲压件不良率统计分析总结扩展阅读：

报告的职能也就是信息反馈的职能。这是为了使高层管理者和有关质量管理部门及时掌握生产过程中的质量状态，评价和分析质量体系的有效性。

为了能做出正确的质量决策，了解产品质量的变化情况，必须把检验结果，用报告形式，特别是计算所得的指标，反馈给管理决策部门和有关管理部门，以便做出正确的判断和采取有效的决策措施。报告的主要内容包括以下几个方面：

（1）原材料、外购件、外协件进厂验收检验的情况和合格率指标；

（2）产品出厂检验的合格率、返修率、报废率、降级率以及相应的金额损失；

（3）按车间和分小组的平均合格率、返修率、报废率、相应的金额损失及排列图分析；

（4）产品报废原因的排列图分析；

（5）不合格品的处理情况报告；

（6）重大质量问题的调查、分析和处理报告；

（7）改进质量的建议报告；

（8）检验人员工作情况报告，等等。

改进

质量检验参与质量改进工作，是充分发挥质量把关和预防作用的关键，也是检验部门参与质量管理的具体体现。

质量检验人员一般都是由具有一定生产经验、业务熟练的工程技术人员或技术工人担任。他们熟悉生产现场，对生产中人、机、料、法、环等因素有比较清楚的了解。

因此对质量改进能提出更切实可行的建议和措施，这也是质量检验人员的优势所在。实践证明，特别是设计、工艺、检验和操作人员联合起来共同投入质量改进，能够取得更好的效果。

B. 五金冲压件不良种类及产生原因及解决方法

材料不达标，模具有问题都会造成五金冲压件不良。解决办法就从模具和材料找问题呗！这个也要具体问题具体分析的。

C. 冲压件 统计

我有个办法，感觉还可以，可以做下参考：
一票管理：
从下料到冲压完成就用一票：
下料记录项目：零件编号，（零件名称），卷号，计划数量，实际数量，垛数，废料，生产日期，加工人：
这里的卷号主要是用来记录进厂材料数量到开卷数量进行对账，因为一卷料不一定就只开一种零件，具体一卷料开了哪些零件需要下料单独记账，汇总。
冲压：计划数量，材料接收数量确认，实际产出数量（+返工件数量），废品数量，废品原因，生产日期，加工人。
冲压完了的零件分别装框，框上应该有合格证，合格证上应该标明本框数量。
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焊接拿货取走以后，根据合格证记录收到数量，接收日期，因为它不可能一次性就把件全部取走，所以只能分开记了，再说焊接的话有可能是好几个件一起焊，所以不适合跟冲压一票。
其实记数器只要记住清零，应该不至于差，主要还是管理培训的问题，不过现在有了对账，应该能好很多。

D. 如何提高冲压件的合格率

制定冲压工艺的程序制定冲压工艺的原始资料制定冲压工艺的原始资料制定冲压工艺的原始资料冲压工艺规程的制定应在收集、调查研究并掌握有关设计的原始资料基础上进行，冲压工艺的原始资料主要包括以下内容:1.冲压件的产品图及技术要求产品图是制定冲压工艺规程的主要依据。产品图应表达完整，尺寸标注合理，符合国家制图标准。技术条件应明确、合理。由产品图可对冲压件的结构形状、尺寸大小、精度要求及装配关系、使用性能等有全面的了解。以便制定工艺方案，选择模具类型和确定模具精度。当产品只有样机而无图样时，应对样机测绘后绘制图样，作为分析与设计的依据。2.产品原材料的尺寸规格、性能及供应情况原材料的尺寸规格是指坯料形式和下料方式，冲压材料的力学性能、工艺性能及供应状况对确定冲压件变形程度与工序数目、冲压力计算等有着重要的影响。3.产品的生产批量及定型程度产品的生产批量及定型程度，是制定冲压工艺规程中必须考虑的重要内容。它直接影响到加工方法的确定和模具类型的选择。4.冲压设备条件工厂现有冲压设备状况，不但是模具设计时选择设备的依据，而且对工艺方案的制定有直接影响。冲压设备的类型、规格、先进与否是确定工序组合程度、选择各工序压力机型号、确定模具类型的主要依据。5.模具制造条件及技术水平工厂现有的模具制造条件及技术水平，对模具工艺及模具设计都有直接的影响。它决定了工厂的制模能力，从而影响工序组合程度、模具结构及加工精度的确定。6.其它技术资料主要包括与冲压有关的各种手册(冲压手册、冲模设计手册、机械设计手册、材料手册)图册、技术标准(国家标准、部颁标准及企业标准)等有关的技术参考资料。制定冲压工艺规程时利用这些资料，将有助于设计者分析计算和确定材料及精度等，简化设计过程，缩短设计周期，提高生产效率.冲压件的分析它包括两方面:冲压件的经济性分析;冲压件的工艺性分析。(1)冲压件的经济性分析根据产品图或样机，了解冲压件的使用要求及功用，根据冲压件的结构形状特点、尺寸大小、精度要求、生产批量及原材料性能，分析材料的利用情况;是否简化模具设计与制造;产量与冲压加工特点是否适应;采用冲压加工是否经济。(2)冲压件的工艺性分析根据产品图或样机，对冲压件的形状、尺寸、、精度要求、材料性能进行分析，判断是否符合冲压工艺要求;裁定该冲压件加工的难易程度;确定是否需要采取特殊的工艺措施

E. 不良率如何计算

第一种情况：这个不良直接反应的是一次制成品的不良率，能直接体现这条生产线的制成水平！
第二种情况：加入了返修后的检验，也可以叫二次制成品的不良率，这个不良率肯定小于等于一次制成品不良率！
第二种的弊端就是降低了一次成品的次品率，说到精确，如果是内部计算不良率，建议使用第一种情况，更能反应真实情况！如果是出货，可以使用第二种情况。
需要说明的是，你的返修发生在什么环节对第一种情况也造成影响，在上工段返修过的产品在本工段应算为合格品。这就是IPQC、FQC和OQC的不同点之一

F. 1 用PDCA分析一个不良率问题，怎么分析2问题点要具备那些方面内容

PDCA是管理中一种非常有用的工具，它并不仅仅限于在质量管理中运用，其实在组织工作或个人生活的方方面面人们都能运用PDCA这项工具。它的基本特点就是：简单、有效、实用

可以毫不夸张地说，PDCA循环是各种有效管理或解决问题的方法的核心框架与基本逻辑，缺少其中任何一个环节的管理或解决问题的方法肯定会导致失败（这类非闭环的管理或解决问题的方法若能获得成功只能说是侥幸的）。

PDCA的中文含义为：计划（Plan）——实施（Do）——检查（Check）——行动（Act）。

P（计划）阶段：掌握现状、确定目标、识别问题；分析问题产生的根本原因；针对问题的根本原因，确定改进的对策和措施并形成改进计划（做什么？谁负责？何时实施或完成？）。（“问题”的定义：现状与目标之间的差距）

D（实施）阶段：按计划所确定的对策和措施进行实施。

C（检查）阶段：检查计划执行的程度并确认所获得的结果。

对于不不良率的问题应先采用柏拉图分析重要问题项是什么，因为对于企业来说肯定不只一个问题，但不可以一下子全部都能解决，都能改善，应按照重要且紧急，重要但不紧急，紧急但不影响大局，既不重要又不紧急的顺序，如关键的问题、量大的、重复发生的，以此识别出优先改进项，再针对问题按PDCA法则进行改善。

G. 制造业统计产品不良率的方法。

一般都是这种方法计算，但数量越多抽样的数量相对就会增加

H. 如何降低冲压件的不良率

可以安装靠位， 进行生产 次品率会大大降低