Ⅰ 镁砂炉炼生铁有什么坏处吗
焦炭的化学成分包括固定碳、灰分、硫分、挥发分和水分等。除水分外, 其它成分以干焦为基础计算。
1 焦炭的固定碳与灰分的关系
(1)固定碳含量高, 灰分含量低
固定碳和灰分是焦炭中最主要的组成部分, 两者互为消长关系。固定碳含量高, 单位质量的焦炭所能提供的热量和还原剂就多, 因而可降低焦比。实践表明, 固定碳升高 1%, 焦比可降低 2%。
(2)固定碳的高低取决于灰分的多少
在焦炭的工业分析中, 固定碳含量是根据其他几项分析结果计算出来{C固=100-(Ad +Vd+Sd)%}。可见, 灰分越高, 固定碳含量就越低。
2 灰分增加对高炉冶炼的影晌
灰分增加, 则造渣所需熔剂增加, 渣量增大, 不仅多消耗焦炭, 还使高炉下部透气性变坏, 影响高炉正常运行和减少产量；再者, 灰分增加还严重影响焦炭的耐磨性及高温强度, 对高炉冶炼的影响极大。这是因为灰分的硬度比煤质大, 破碎后的颗粒较粗,而在冶炼过程中又不熔融, 在结焦时, 灰分与固定碳之间有明显的分界面, 结构强度减弱；加之灰分质点与碳素质点的热膨胀系数不同, 受热时, 易沿界面产生裂纹；高温下灰分中的成分又被碳进行选择性的还原, 焦炭结构进一步疏松。这些, 都使焦炭的常温耐磨强度和高温耐磨、抗碎强度下降, 在料与料的摩擦冲击下, 产生粉末和碎焦, 在灰分分布不均匀时, 影响更大。根据我国高炉生产经验, 焦炭灰分增加 1%, 焦比升高 1.7%～2.5%, 熔剂消耗增加 4%, 渣量增加 3%, 生铁产量降低 2.2%～3.0%, 生铁成本升高 0.7%～1.0%。因此, 要求焦炭灰分越低越好。
目前, 世界主要产钢国家高炉所用冶金焦的灰分都小于 10%～11%。我国偏高, 重点企业焦炭的灰分约为 13%～15%。
3 硫、磷等有害杂质对高炉冶炼的影晌
(1)硫分对高炉冶炼的影
焦炭中的硫对高炉冶炼和生铁质量的影响甚大, 因为高炉冶炼中约 80% 的硫来自焦炭。焦炭含硫量的多少, 很大程度上决定着高炉采取的造渣制度与热制度, 因而影响熔剂消耗量、渣量、焦比和产量。经验表明, 焦炭中硫分每增加 0.1%, 焦比约升高 1.2%～2.0% , 产量降低 2% 以上。在焦炭含硫量高的条件下, 其含硫量变化对焦比的影响较含硫量低时的影响更大。这是由于焦炭含硫量高时, 焦比高, 因而焦炭含硫量增加 0.1% 时, 焦炭多带入的硫量也就较多, 相应熔剂消耗量、渣量和焦比的增长都要大。因此, 要求焦炭含硫量愈低愈好。
(2)磷分对高炉冶炼的影响
焦炭中一般含磷很少。近年来大量的研究表明, 焦炭灰分中不同程度的含有碱金属 K2O 和 Na2O。它们在高炉内循环积累,对焦炭和烧结矿、球团矿的强度以及炉衬寿命都有极坏的影响。因此, 要求焦炭含碱金属钾、钠要少。
4 挥发分对高炉冶炼的影响
挥发分是炼焦过程中未分解炭挥发完的有机物质, 当焦炭重新加热到 900℃左右时, 以气体成分挥发出来, 如 H2、CH4 和 N2 等。挥发分本身对冶炼并无什么影响, 但其含量反映了焦炭的成熟程度。正常情况下, 焦炭的挥发分一般为 0.7%～1.2% 左右,, 此种焦炭成银灰色, 敲击有金属声音。挥发分含量过高, 表示焦炭成熟程度不够, 颜色发黑, 敲之声音暗哑夹生焦 (黑头焦)多, 不耐磨, 在炉内易产生碎屑而降低料柱透气性, 并增加炉尘量和炉尘中含碳量。含量过低, 说明结焦过火, 这种焦裂纹多, 极脆, 受冲击时易产生碎块粉末, 同样于高炉冶炼不利。因此, 要求挥发分含量要适当。
5 水分对高炉冶炼的影晌
焦炭中的水分是湿法熄焦时渗入的, 要求水分少而稳定。因为在焦炭按质量入炉的情况下, 水分波动必然引起入炉干焦量的波动, 从而导致炉缸热制度的波动, 不利于炉况的稳定。焦炭含水量与熄焦操作和焦炭块度有关。块度小, 比表面积大, 吸附的水分就多。水分太高, 影响入炉粉焦的筛除。我国规定, 大于 40mm 者水分为 3%～5%, 大于 25mm 者, 水分为 3%～7%。通常水分为 2%～6%。因此, 要求水分要稳定。
注释：
焦比：炼铁时，所消耗的焦炭量跟炼出的生铁量的比。一般用平均每吨合格生铁所消耗的干焦量(吨)表示。
Ⅱ 铝土矿能应用在哪些行业
⑴炼铝工业。用于国防、航空、汽车、电器、化工、日常生活用品等。
⑵精密铸造。矾土熟料加工成细粉做成铸模后精铸。用于军工、航天、通讯、仪表、机械及医疗器械部门。
⑶用于耐火制品。高铝矾土熟料耐火度高达1780℃，化学稳定性强、物理性能良好。
⑷硅酸铝耐火纤维。具有重量轻，耐高温，热稳定性好，导热率低，热容小和耐机械震动等优点。用于钢铁、有色冶金、电子、石油、化工、宇航、原子能、国防等多种工业。
⑸以镁砂和矾土熟料为原料，加入适当结合剂，用于浇注盛钢桶整体桶衬作用不错。
⑹制造矾土水泥，研磨材料，陶瓷工业以及化学工业可制铝的各种化合物。
Ⅲ 精密铸造用锆英石砂可用什么代替
铬矿砂可以考虑。
Ⅳ 韩国语翻译以下内容
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Ⅳ 海水中的MG如何提纯
海水提镁是从海水中提取镁的技术。海水镁砂具有组织均匀、密度大、纯度高（９８％～９９％）等特点，是钢铁工业不可缺少的耐火材料。从２０世纪３０年代开始从海水中提取镁砂以来，美、日、英、法、意、以色列等个国家已形成一定的规模和能力，世界海水镁砂年产量约２７０万吨。中国主要从海水盐卤中提取氯化镁，从海水中直接提取镁砂，尚处于试验阶段。以色列创造了著名的阿曼法。基本工序是：工厂泵取死海卤水，首先经过阿曼反应器，产生氧化镁粗产品和盐酸等副产品；然后粗产品经过洗涤，得到纯度高达９９％的氧化镁，最后经过焙燃工序，得到方镁石，纯度可达９９.２以上。１９３８年８月，英国进行工业化海水提取镁试验成功，很快便在东北海岸哈特普尔兴建了年产１００００吨的海水镁砂厂。第二次世界大战之后，英国加紧扩建这家镁砂厂。１９７８年，该厂年产量达２５吨。这家海水镁砂厂不仅赢得了世界上第一个正式生产海水镁砂工厂的称号，而且在６０年代前是世界上生产海水镁砂最大的工厂。
Ⅵ 谁可以告诉我镁砂涂料是怎么做的
1 原料选择
采用临界粒度为 3 mm 的 MS96A , MS96B 和 MS95A 三种优质镁砂为主要原料 , 镁砂必须控制欠烧品和杂
质 , 对其体积密度及化学组成的的要求见表 1 .另外 , 加入磷酸盐复合结合剂 , 外加适量的增塑剂,纤维等.
表 1 对镁砂的指标要求
1. 2 试样制备
按设定的配方进行配料 , 将配好的料在小型搅拌机内先干混 3 min 左右 , 加水后再混合 3 ～ 5 min .然后,
用混好的料制成 40 mm × 40 mm × 160 mm 的试样和外径尺寸 < 100 mm × 100 mm ,内孔尺寸为 < 50 mm
× 60 mm 的坩埚试样 , 在一定温度下养护后脱模 , 经 110 ℃ 恒温 16 h 烘干.
1. 3 性能测试
将涂料用抹子均匀地抹在预热至 80 ℃ 左右垂直放置的高铝砖上 , 第一次涂抹 15 mm 左右 , 第二次涂抹
45 ～ 50 mm , 测涂料的涂抹性能 ; 将抹好涂料的高铝砖用喷灯火焰烘烤 , 火焰调至最大 , 先均匀烘烤 5 ～
8 min , 然后集中火焰灼烧中心部位 , 测试涂料的抗爆裂性 ; 采用静态坩埚法做抗渣试验 : 在烘干后的坩埚试
样中装入钢包渣 , 于 1580 ℃ 保温 12 h , 待试样冷却后 , 沿其中心线切开 , 测量坩埚的平均侵蚀深度和渗透
深度 ; 用 40 mm × 40 mm × 160 mm 的试样测试涂料的体积密度,耐压强度,抗折强度及线变化率等性能.
2 结果与分析
2. 1 增塑剂对涂料涂抹性及物理性能的影响
选 A , B , C 三种增塑剂分别添加于涂料中 , 测涂料的涂抹性.结果表明 :C 的粘性最强 , 增塑效果最好,
且高温下不生成强熔剂.但从提高涂料高温性能,方便解体和降低成本考虑 , 以添加 B 和 C 复合增塑剂较为
合适.复合增塑剂 B + C 加入量对涂料性能的影响见表 2 .可见 , 随着复合增塑剂 B + C 加 入量的增加 , 涂
料的体积密度增加 , 强度提高 , 线变化率增加.
表 2 B + C 加入量对涂料性能的影响
2. 2 纤维对涂料抗爆裂性的影响
高性能涂料由于加水量较大 , 排气性差 , 而现场使用要求涂抹后的涂料在较短时间内烘烤至 1100 ℃ 左右.因
此 , 在涂料中加入一定的纤维作为防爆剂.涂料加热烘烤时 , 纤维发生收缩,燃烧 , 在涂料中形成细长的气孔
通道 , 有利于水蒸气的排出 , 提高涂料的抗爆裂性.
2. 3 抗渣试验结果
经 1580 ℃ 12 h 侵蚀后 , 发现随着复合增塑剂 B + C 加入量的增加 , 涂料的抗侵蚀性下降 , 但抗渣渗透性
趋于增强.纤维加入量增加 , 涂料抗渣渗透性下降.
2. 4 解体性
烧后的涂料在冷却过程中逐渐出现网状裂纹 , 呈疏松状 , 且与高铝砖结合处能自行脱离 , 说明涂料解体性能良
好.
3 应用
研制生产的高性能镁质涂料分别经 110 ℃ 16 h 及 1500 ℃ 3 h 处理后的指标为 : 体积密度 (g cm -3 ) ≤
2. 25 , ≤ 2. 30 ; 耐压强度 (MPa) ≥ 9 , ≥ 13 ; 抗折强度 (MPa) ≥ 3 , ≥ 5 ; 线变化率 (%) -0. 12 ～ -0. 20 ,
-1. 4 ～ -2. 0 .该涂料在某钢厂 70 t 超高功率电炉的连铸中间包上使用 , 中间包容量 15 t , 冶炼钢种为45 #
和 60MnSi , 中间包浇注温度 1530 ～ 1580 ℃ , 每炉浇注时间为 45 ～ 50 min , 中间包采用快速更换水口技
术.涂料采用机械搅拌,人工涂抹的施工方式 , 涂抹时中间包永久层温度控制在 60 ～ 100 ℃ .涂层厚度 : 包
壁 50 mm , 渣线部位 55 ～ 60 mm , 包底 60 mm , 包底冲击区 70 ～ 80 mm .施工中涂层未发现鼓泡,开裂
等现象.施工完毕放置 4 ～ 8 h , 待涂料完全硬化后 , 装好塞棒 , 加盖烘烤 , 先小火烘烤 60 min , 中火烘烤
60 min , 然后大火烘烤至 1100 ～ 1200 ℃ , 总烘烤时间为 3 h 左右.烘烤 过程中没有发现剥落,爆裂等现象.
经批量使用表明 : 涂料使用效果良好 , 最高连浇炉数 45 炉 , 浇注时间 36 h ; 平均连浇炉数 36 炉 , 浇注时
间 28 h .用后观察涂料与永久层之间还有约 10 mm 的未烧结层 , 涂层解体性能较好 , 易翻包 .
4 结论
研制生产的高性能镁质中间包涂料易涂抹 , 不开裂 , 烘烤不爆裂,不剥落 , 具有较好的抗侵蚀性能 ; 用后残余
涂层易与永久层分离 , 翻包容易 , 具有较好的解体性能 ; 涂料使用寿命长 , 能满足钢厂采用快速更换中包水
口技术 , 实现多炉连浇的要求.
Ⅶ 海水提纯MG,怎么提
海水提镁是从海水中提取镁的技术。海水镁砂具有组织均匀、密度大、纯度高（９８％～９９％）等特点，是钢铁工业不可缺少的耐火材料。从２０世纪３０年代开始从海水中提取镁砂以来，美、日、英、法、意、以色列等个国家已形成一定的规模和能力，世界海水镁砂年产量约２７０万吨。中国主要从海水盐卤中提取氯化镁，从海水中直接提取镁砂，尚处于试验阶段。以色列创造了著名的阿曼法。基本工序是：工厂泵取死海卤水，首先经过阿曼反应器，产生氧化镁粗产品和盐酸等副产品；然后粗产品经过洗涤，得到纯度高达９９％的氧化镁，最后经过焙燃工序，得到方镁石，纯度可达９９.２以上。１９３８年８月，英国进行工业化海水提取镁试验成功，很快便在东北海岸哈特普尔兴建了年产１００００吨的海水镁砂厂。第二次世界大战之后，英国加紧扩建这家镁砂厂。１９７８年，该厂年产量达２５吨。这家海水镁砂厂不仅赢得了世界上第一个正式生产海水镁砂工厂的称号，而且在６０年代前是世界上生产海水镁砂最大的工厂