⑴ 请教下，以40支精梳为例，10万锭 各个设备一般台数是多少（如果某设备因某速度不同，需要台数不同，烦请注
这是个比较复杂的问题。一个10万锭的棉纺厂，即便只纺一种40支精梳纱，设备配置也会因多种条件有差异，如所选用设备的机械水平、自动化程度、原料的差异、棉纱产品的规格和用途不同（如机织纱和针织纱、起绒纱等等就有区别），普梳纱和精梳纱不同，纯棉纱和混纺纱及化纤纯纺纱都不同，单纱和股线不同等等。工艺参数的不同造成设备配置不同也差异很大。如采用“高效工艺”——即采用前纺重定量、细纱大牵伸的工艺技术手段大幅提高前纺设备产能的一种新工艺，是纺纱领域中难能可贵的自主创新工艺。这种工艺可以节省前纺设备或扩大细纱生产能力。目前我国国产成套棉纺新设备基本达到了上个世纪90年代末期的国际先进水平。目前新建棉纺厂前纺主机设备的配置数量已经大大低于80年代以前棉纺厂的台数，设备占地总面积、用工水平、能耗水平都有很大降低。
你的问题可理解为：“生产棉纱平均纺纱线密度（细度）为40英支。（写为JC40，或JC40S；JC 14.6 tex“特克斯”。代号：J—精梳，C—棉），棉纱是全棉精梳单纱产品，10万纱锭规模设备各工序一般配置的台数是多少”？
10万纱锭正常生产纺JC40S （JC 14.6 tex）纱，粗略估算每小时产量能达到1400kg/h。（生产不同捻系数的棉纱产量是不相同的，可能相差很多。）
棉纺厂以细纱机锭子的总个数或总只数多少枚作为车间或工厂的规模，10万锭就是细纱机的锭子总计个数为十万枚，简称10万纱锭或10万锭。
细纱机可以有长短不同的组成，每台棉纺细纱机的锭子数可以有96、204、288、360、372、384、396、408、420、444、456、480、492、504、516、600、624、648、672、696、720、744、768、792、816、840、864、888、912、936、960、984、1008、1200锭等多种配置。一般老棉纺工厂因厂房柱网和车间开间的大小等条件所限，细纱机常使用的规格有每台384、396、408、420锭居多，其中以420锭为国内标准台规格；480锭为出口标准台规格，国内选用480锭规格配置也逐渐增多。长车，特别是带集体落纱装置的细纱机以1008锭为标准台规格。
◆ 根据以上介绍，简单说，10万锭纱厂，若配420锭/台的细纱机要240台；若配480锭/台的细纱机要210台，要配1008锭/台的细纱机只要100台，总锭数为100800锭。当然“10万锭”也可以有多种组成，如480锭/台的细纱机若配置200台到218台等等，都可以称为是10万纱锭的纱厂规模。
●工艺流程：
精梳纱工艺流程为：原棉→清梳联（往复抓棉→开清棉→梳棉）→预并条→条并卷→精梳→头道并条→二道并条→粗纱→细纱→络筒→精梳纱
普梳纱工艺流程为：原棉→清梳联（往复抓棉→开清棉→梳棉）→头道并条→二道并条→粗纱→细纱→络筒→普梳纱
如果不采用清梳联设备，也还可以采用传统成卷工艺的清花设备：往复抓棉→开清棉→单打手成卷机→梳棉；
往复抓棉机也可以改选为圆盘抓棉机，但圆盘抓棉机产能一般比往复抓棉机差不多低一半，一列清花通常要酌情配2台圆盘抓棉机（轮换使用）。
开清棉设备包含多种机型的一列设备，要根据纺纱品种、配棉含草杂的多少、产量要求等情况选配，在此不详细赘述。
精梳纱与普梳纱的区别也在于普梳纱不需要经过“预并条→条并卷→精梳”这三道工艺流程；除配棉不同外，每道工序的上机纺纱工艺也有区别。
精梳准备也可以选用“条卷—并卷”或“预并—条卷”工艺；
精梳后并条一般配置两道，若选用配有自调匀整装置并条机时，精梳机后的并条可只采用一道；
●10万锭棉纺设备，一般配置可如下：
◆ 清梳联：5列（宜配置6列），（如成卷清花可配5列10头，宜配6列12头）。
◆ 梳棉机：因机型性能不同和价格差异，实开工艺车速和单台实际产量差异较大的一道工序。现在梳棉机，每一万锭规模可以选配4台、或6台、或8台、或10台以上，（最期A字头梳棉机曾配过万锭20台以上，50年代的1字头梳棉机万锭配台甚至超过40台）。关键在于配置什么档次和产能的梳棉机。
梳棉机 生条台时产量>45kg/h，10万锭可配40台；（4台/万锭）
生条台时产量>40kg/h，10万锭可配44～48台；（4.5台/万锭）
生条台时产量>37kg/h，10万锭可配48～52台；（5台/万锭）
生条台时产量>30kg/h，10万锭可配60～64台；（6台/万锭）
生条台时产量>22kg/h，10万锭可配80～84台；（8台/万锭）
生条台时产量>18kg/h，10万锭可配96～100台；（10台/万锭）
生条台时产量15kg/h左右，10万锭可配120台以上；（12台/万锭）
（这里需要说明的是，这个台数是适宜按纺JC40以上纱支，一个10万锭纺场不可能只纺一种纱，如果全改为纺低于40支的中低支纱，前纺很多工序设备都可能配台不足，以下不再详细解释。）
◆ 预并条机：双眼/台 16台 条重>22.5g/5m，出条速度>280m/min
14台 条重>22.5g/5m，出条速度>320m/min
◆ 精梳设备6套：（万锭配精梳0.6套，条并卷——精梳：一配六）
其中 条并卷机：6台
精梳机：36台 （车速300钳次/分 以上，台时产量42kg/h以上）
（新型高速精梳机可考虑酌减为5套，即精梳万锭配0.5套。5套精梳，即5台条并卷机，小卷定量要72g/m以上，精梳机落棉率在16%以下，条并卷机车速不低于110m/min，运转效率要不低于75%的开台水平才行。精梳机 30台，车速360钳次/分 以上，台时产量50kg/h以上才可以）。
◆（头道并条机 双眼/台 出条速度>320m/min ：12～15台）
◆ 二道并条机 配匀整 双眼/台 出条速度>320m/min ：12～15台
◆ 粗纱机 100锭/台 锭速>950rpm：30台 （3台/万锭）
如 锭速>820rpm：35台 （3.5台/万锭）
如 锭速>1150rpm：25台 （2.5台/万锭）
◆ 自动络筒机 60锭/台 导纱速度 1100m/min： 32台 （3.2台/万锭）
如 1200m/min： 30台 （3台/万锭）
如 1000m/min： 35台 （3.5台/万锭）
如选普通络筒机 100锭/台 643m/min 36～40台 （4台/万锭）
（影响配台和开台的各种因素很多，一个10万锭的棉纺厂不太可能只纺一个精梳品种。品种改变及多品种生产的配台要求，以及落棉、回花的回用，挡车工的操作水平，设备维修保障的能力和水平，电力供应和车间空调温湿度的情况等都会影响设备运转效率和开台率，望综合各种管理因素综合考虑。众多厂商的诸多设备类别型号会有多种选择配置方案，应通过设备配台计算最终比选确定。拟选用的设备开台使用情况可向设备生产厂商进一步调研了解。）
以上“纸上谈兵”的配台只能谨供参考。
⑵ 梳棉工序对于纺纱过程很重要吗
是的，按照纺纱工艺流程，梳棉是一道重要的工序。梳棉机的前道工序是开清棉联合机，后道工序是并条机（普梳工艺流程）或条卷机（精梳工艺流程）。纺纱的一般都了解这个过程，希望对你有所帮助
⑶ 多晶硅料清洗损耗
太阳能是人类取之不尽用之不竭的可再生能源。也是清洁能源，不产生任何的环境污染。在太阳能的有效利用当中；大阳能光电利用是近些年来发展最快，最具活力的研究领域，是其中最受瞩目的项目之一。制作太阳能电池主要是以半导体材料为基础，其工作原理是利用光电材料吸收光能后发生光电于转换反应，根据所用材料的不同，太阳能电池可分为：1、硅太阳能电池；2、以无机盐如砷化镓III-V化合物、硫化镉、铜铟硒等多元化合物为材料的电池；3、功能高分子材料制备的大阳能电池；4、纳米晶太阳能电池等。一、硅太阳能电池1．硅太阳能电池工作原理与结构太阳能电池发电的原理主要是半导体的光电效应，一般的半导体主要结构如下：图中，正电荷表示硅原子，负电荷表示围绕在硅原子旁边的四个电子。当硅晶体中掺入其他的杂质，如硼、磷等，当掺入硼时，硅晶体中就会存在着一个空穴，它的形成可以参照下图：图中，正电荷表示硅原子，负电荷表示围绕在硅原子旁边的四个电子。而黄色的表示掺入的硼原子，因为硼原子周围只有3个电子，所以就会产生入图所示的蓝色的空穴，这个空穴因为没有电子而变得很不稳定，容易吸收电子而中和，形成P（positive）型半导体。同样，掺入磷原子以后，因为磷原子有五个电子，所以就会有一个电子变得非常活跃，形成N（negative）型半导体。黄色的为磷原子核，红色的为多余的电子。如下图。N型半导体中含有较多的空穴，而P型半导体中含有较多的电子，这样，当P型和N型半导体结合在一起时，就会在接触面形成电势差，这就是PN结。当P型和N型半导体结合在一起时，在两种半导体的交界面区域里会形成一个特殊的薄层)，界面的P型一侧带负电，N型一侧带正电。这是由于P型半导体多空穴，N型半导体多自由电子，出现了浓度差。N区的电子会扩散到P区，P区的空穴会扩散到N区，一旦扩散就形成了一个由N指向P的“内电场”，从而阻止扩散进行。达到平衡后，就形成了这样一个特殊的薄层形成电势差，这就是PN结。当晶片受光后，PN结中，N型半导体的空穴往P型区移动，而P型区中的电子往N型区移动，从而形成从N型区到P型区的电流。然后在PN结中形成电势差，这就形成了电源。(如下图所示） 由于半导体不是电的良导体，电子在通过p－n结后如果在半导体中流动，电阻非常大，损耗也就非常大。但如果在上层全部涂上金属，阳光就不能通过，电流就不能产生，因此一般用金属网格覆盖p－n结（如图 梳状电极），以增加入射光的面积。另外硅表面非常光亮，会反射掉大量的太阳光，不能被电池利用。为此，科学家们给它涂上了一层反射系数非常小的保护膜（如图），将反射损失减小到5％甚至更小。一个电池所能提供的电流和电压毕竟有限，于是人们又将很多电池（通常是36个）并联或串联起来使用，形成太阳能光电板。2．硅太阳能电池的生产流程通常的晶体硅太阳能电池是在厚度350～450μm的高质量硅片上制成的，这种硅片从提拉或浇铸的硅锭上锯割而成。上述方法实际消耗的硅材料更多。为了节省材料，目前制备多晶硅薄膜电池多采用化学气相沉积法，包括低压化学气相沉积（LPCVD）和等离子增强化学气相沉积（PECVD）工艺。此外，液相外延法（LPPE）和溅射沉积法也可用来制备多晶硅薄膜电池。 化学气相沉积主要是以SiH2Cl2、SiHCl3、SiCl4或SiH4,为反应气体,在一定的保护气氛下反应生成硅原子并沉积在加热的衬底上，衬底材料一般选用Si、SiO2、Si3N4等。但研究发现，在非硅衬底上很难形成较大的晶粒，并且容易在晶粒间形成空隙。解决这一问题办法是先用 LPCVD在衬底上沉积一层较薄的非晶硅层，再将这层非晶硅层退火，得到较大的晶粒，然后再在这层籽晶上沉积厚的多晶硅薄膜，因此，再结晶技术无疑是很重要的一个环节，目前采用的技术主要有固相结晶法和中区熔再结晶法。多晶硅薄膜电池除采用了再结晶工艺外，另外采用了几乎所有制备单晶硅太阳能电池的技术，这样制得的太阳能电池转换效率明显提高。三、纳米晶化学太阳能电池在太阳能电池中硅系太阳能电池无疑是发展最成熟的，但由于成本居高不下，远不能满足大规模推广应用的要求。为此，人们一直不断在工艺、新材料、电池薄膜化等方面进行探索，而这当中新近发展的纳米TiO2晶体化学能太阳能电池受到国内外科学家的重视。以染料敏化纳米晶体太阳能电池（DSSCs）为例，这种电池
⑷ 求关于梳棉工序产品的这里控制方面的内容
1 原料的选择
JC5．9tex／5．9tex 866根/10cm/ 905．5根/10cm 241．5cm直贡缎布属于高支高密纯棉制品，该品种要求：成纱条干要好，强力要高，毛羽和棉结要少。因此应选择品级高、色泽好、纤维整齐度好、长度长、短绒少、强力高、杂质少的优质的新疆长绒棉为原料，以进一步提高JC5．9tex纱的品质。棉纤维的主要指标如表1。
2 生产过程中的难点及措施
2．1 纺部工序
2．1．1 纺部工艺流程
FA002自动抓棉机→FA102单轴流开棉机→A006B混棉机→A034六滚筒开棉机→A036梳针打手开棉机→A092A混棉机→A186梳棉机→A272F预并条机→A191B条卷机→A201E精梳机→FA311并条机→FA421粗纱机→EJM128K细纱机→SAVIO络筒机。
2．1．2纺部生产过程中的难点及措施
纺部各工序在制品的质量要求较高，成纱质量波动较大，纱线细，单纱强力CV％值大，弱环多，因此细纱断头多．需要对各工序的工艺参数进行优化。采用轻定量、低速度的工艺原则，保持机器设备良好的运转状态，严格执行操作工作法，层层把关。
2．1．2．1开清棉工序
针对长绒棉长度长，细度细的特点，尽量多梳少打，使棉纤维充分混合，棉卷定量偏低掌握，风扇速度偏高掌握。综合打手转速偏低选择，保证棉卷纵横向均匀和开松良好。
2．1．2．2梳棉工序
梳棉工序要以清除和减少短绒、杂质为主，生条定量与道夫速度均应偏轻掌握，生条定量为16．5g／5m，道夫速度为14r/min，锡林盖板隔距选择偏小为(mm)：6、6、5、5、6，主要部件的速度偏低掌握，锡林速度为305r／min，以达到慢速度、细分梳的效果。
2．1．2．3预并、条并工序
罗拉牵伸区皮棍的压力两端要调匀一致，否则台面棉条易被拉断，牵伸隔距适当放大，利于纤维伸直平行。
2．1．2．4精梳工序
精梳机的台面要保持清洁，采用砂纸、酒精、滑石粉打磨托板，棉网均匀平坦输出和输送，一定要注意最佳搭接程度，合理选择工艺参数，以求得好的条干值。
2．1．2．5粗纱工序
粗纱工序重点掌握好张力，张力要控制均匀，锭速不能太快，合理选择粗纱捻系数和粗纱定量，减少粗纱意外的张力牵伸，保证条干的均匀。优选的主要工艺参数为：
粗纱定量2．92g／m；粗纱捻系数106；粗纱牵伸倍数9．8倍左右。
2．1．2．6 细纱工序
细纱的牵伸倍数控制在50多倍，捻系数为410，锭速16 300r／min，否则，钢丝圈飞圈现象严重。皮辊用不处理的软皮辊，增强对纤维的握持，压力不可以太大，10kg左右较好；另外，要加强设备牵伸、加捻卷绕部件的检修，控制锭差，使纺纱捻度均匀，成纱强力均匀，条干均匀。为了保证细纱管纱质量，落纱时，全部用手拔纱，避免落纱机对管纱表面的损坏。
2．1．2．7 其他方面
由于JC5．9tex纱支细，因此，JC5．9tex纱的操作非常重要，棉卷的存放一定要外包塑料薄膜，防止刮毛纤维；值车工的接头质量、包条包卷纱的质量要求很严格；操作工要有较强的责任心，要挑选操作能手、技术尖兵看车，有效保障JC5．9tex纱的顺利生产。
由于采取了以上措施，生产的JC5．9tex纱基本满足了织造对纱的要求和企业内控指标。纱的主要质量指标如表2。
3 结束语
JC5．9tex纱的开发，丰富了纺织品消费市场，具有较高技术含量和较高附加值，由于采用100％棉纤维制成，因此，用其制得的纺织品符合绿色环保的纺织品要求，市场前景广阔。在生产中，注意工艺参数的优选，加强设备、运转、空调等方面的管理，因此产品质量达到了预期的效果。
⑸ 精梳机主要工艺参数有哪些
1、开清棉机械的任务开清棉是纺纱工艺的第一道工序，由不同类型开清棉机组成的联合机完成下列任务：①将紧压的原棉开松成约0.1mg的棉束；②清除混在原棉中的杂技和棉结，除杂效率达到40%~70%；③将各种品级的原棉进行均匀混④制成均匀的棉3575
⑹ 关于经纱与纬纱的要求
纺织工艺流程清棉工序
1．主要任务：（1）开棉：将紧压的原棉松解成较小的棉块或棉束，以利混合、除杂作用的顺利进行；（2）清棉：清除原棉中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。（3）混棉：将不同成分的原棉进行充分而均匀地混和，以利棉纱质量的稳定。（4）成卷：制成一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉卷。
2．主要机械的名称和作用
（1）混棉机械：
自动抓包机，由于某种原因1-2只打手和抓棉小车组成，抓取平台上多包混合的原棉，用气流输送到前方，同时起开棉作用。
（2）棉箱机械：棉箱除杂机（高效能棉箱，A006B等）继续混合，开松棉块，清除棉籽、籽棉等较大杂质，同时控制好原棉的输送量。
（3）43号棉箱（A092），开松小棉块，具有较好的均棉、松解作用。
（4）打手机械：
①毫猪式开棉机（A036），进行较剧烈的开棉和除杂作用，清除破籽等中等杂质。②直立式开棉机具有剧烈的开棉和除杂作用，但易损伤纤维，产生棉结。目前清花在流程中一般都不采用（一般可作原料予以处理或统破籽处理之用）。③A035混开棉机，兼具棉箱机械和打手机械的性能，且有气流除杂装置，有较好的混棉、开棉和除杂作用。④单程清棉机（A076等）对原棉继续进行开松、梳理，清除较细小的杂质，制成厚薄均匀、符合一定规格重量的棉卷。
梳棉工序
1．主要任务
（1）分梳：将棉块分解成单纤维状态，改善纤维伸直平行状态。
（2）除杂：清除棉卷中的细小杂质及短绒。
（3）混合：使纤维进一步充分均匀混合。
（4）成条：制成符合要求的棉条。
2．主要机械名称和作用：
（1）刺辊：齿尖对棉层起打击、松解作用，进行握持分梳，清除棉卷中杂质和短绒，并初步拉直纤维。
齿尖将纤维带走，并转移给锡林。
（2）锡林、盖板
①将经过刺辊松解的纤维进行自由分流，使之成为单纤维状态，具有均匀混合作用。②除去纤维中残留的细小杂质和短绒。③制成质量较好的纤维层，转移给道夫。
（3）道夫：
① 剥取锡林上的纤维，凝聚成较好的棉网。②通过压辊及圈条装置，制成均匀的棉条。
条卷工序
主要任务：
1．并合和牵伸：一般采用21根予并进行并合、牵伸，提高小卷中纤维的伸直平等程度。
2．成卷：制成规定长度和重量的小卷，要求边缘平整，退解时层次清晰。
精梳工序
主要任务:
1．除杂：清除纤维中的棉结、杂质和纤维疵点。
2．梳理：进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维，提高纤维的长度整齐度和伸直度。
3．牵伸：将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。
4．成条：制成符合要求的棉条。
并条工序
主要任务
1．并合：一般用6-8根棉条进行并合，改善棉条长片段不匀。
2．牵伸：把棉条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维的伸直平行程度。
3．混合：利用并合与牵扯伸，使纤维进一步均匀混合，不同唛头、不同工艺处理的棉条，以及棉与化纤混纺等均可采用棉条混纺方式，在并条机上进行混和。
4．成条：做成圈条成型良好的熟条，有规则地盘放在棉条桶内，供后工序使用。
粗纱工序
主要任务:
1．牵伸：将熟条均匀地拉长抽细，并使纤维进一步伸直平行。
2．加捻：将牵伸后的须条加以适当的捻回，使纱条具有一定的强力，以利粗纱卷绕和细纱机上的退绕。
细纱工序
主要任务:
1．牵伸：将粗纱拉细到所需细度，使纤维伸直平行。
2．加捻：将须条加以捻回，成为具有一定捻度、一定强力的细纱。
3．卷绕：将加捻后的细纱卷绕在筒管上。
4．成型：制成一定大小和形状的管纱，便于搬运及后工序加工。
络筒工序
主要任务：
1．卷绕和成形：将管纱（线）卷绕成容量大、成型好并具有一定密度的筒子。
2．除杂：清除纱线上部分疵点和杂质，以提高纱线的品质。
捻线工序
主要任务
1．加捻：用两根或多根单纱，经过并合，加拈制成强力高、结构良好的股线。
2．卷绕：将加捻后的股线卷绕在筒管上。
3．成型：做成一定大小和形状管线，便于搬运和后工序加工。
摇纱工序
将络好筒子的纱（线）按规定长度摇成绞纱（线），便于包装，运输及工序加工等。
成包工序
主要任务:
将绞纱（线）、筒子纱（线）按规定重量、团数包数、只数等打成一定体积的小包、中包、大包、筒子包，便于储藏搬运。
整经工序
任务和要求
1．整经的任务：
根据工艺设计的规定，将一定根数和长度的经纱，从络纱筒子上引出，组成一幅纱片，使经纱具有均匀的的张力，相互平行地紧密绕在整经轴上，为形成织轴做好初步准备。
2．整经的要求：
（1）整经时经纱须具有适当的张力，同时尽可能保持经纱的弹性和张力。
（2）在整经过程中，全幅经纱，张力应尽量均匀一致。
（3）经纱轴上的经纱排列和卷绕密度要均匀（指经轴横向和内外层纱线），经轴表面要贺正，无凹凸不平现象。
（4）整经根数、长度或色经排列循环必须符合织造工艺设计的规定。
（5）整经机生产效率要高，回丝要少。
浆纱工序
任务和要求：
经纱在织机上织造时，要受到综、筘、停经片等的反复摩擦作用和开口时大小不断变化着的张力作用。末浆的经纱，由于有许多毛羽露在纱的表面，因此在织机上受到摩擦和张力的反复作用时，纱上的毛羽就会松开、起毛，部分纤维与纱分离，最后会引起经纱断头，这样不仅增加了织机的断头率，降低了工人的看台数，还会影响棉布的质量。
为了减少织机上的断头率，经纱要经过上浆工程，使经纱具有较大的光滑度，坚牢度，上浆的过程就是几个经轴上的经纱并成一片，使其通过浆液，然后经过压榨、烘干、卷绕成织轴。
经过上浆后的经纱，由于浆液使四周突出的纤维粘附在纱的条干上，提高了纱的光滑度，同时浆液烘干后也在经纱上形成一层浆膜，增大了经纱的抗摩能力，另一方面浆液渗透到经纱内部把部分纤维互相粘着起来，当纱线受到拉伸时，台以阻碍纤维在纱线内的相互移动，从而提高了经纱的强力。
根据许多浆纱的横截面表明浆液渗入到经纱内部的深度是不大的，大部分浆液都被覆在纱的表面上。如果浆液完全不能渗透到纱线中去，那就只能在纱的表面形成一层浆膜，它粘在纱线上很脆弱，在织造过程中很容易脱落。如果浆液全部渗透到纱线中去，纱线中的大量纤维都粘着起来，这时纱的强度虽然增加许多，但纱的伸长度却会显著下降。因为伸长度决定于棉纱中的纤维的弯曲度及其相互之间的移动。上浆后，由于浆液渗入纱内，浆膜覆盖在纱的表面，以及毛茸的粘附，障碍了拉伸经纱时纤维在经纱内的自由移动。因此上浆后的经纱，其伸长度均有所下降。这样的浆纱在织造过程中，不能抵抗时刻变化着的负荷。经验证明，单纯追求浆涨强度的增加，其结果在一定限度后，织机的断头率不仅没有降低反而有所增加。因此，适当的增加纱的的强力，最大限度地保持经纱的弹性，减少经纱的毛茸现象和摩擦系数，这是上浆的基本要求。
一般情况下，经纱都要经过上浆，但有足够光滑度和强度的股线只须经过并轴工序即可，有的可作拖水处理。
浆纱工程包括两个工序：调浆工序（配制浆液）和上浆工序要把前沿液粘附在经纱上并加以烘干，然后卷绕在织轴上。
为了达到上浆纱机械的目的，对浆料浆纱机械的基本要求如下：
1．对浆液和浆料的要求：
（1）浆液不仅应能桥头经纱的表面，同时还应能部分地渗透到纱的内部去，烘干后能在纱上形成一层浆膜。
（2）浆料应具有一定的吸湿性，不致使浆液凝固成为坚硬的薄膜，而降低经纱的弹性和伸长 。
（3）浆料应具有防腐性。
（4）浆料应不致操作经纱，综筘和机件。
（5）浆料应易于从织物上除去，不致影响漂洗和印染工程。
（6）浆液的性能应相应稳定。
（7）浆液应用价值低廉、货源充足的原料来配制，并尽可能的不采用主要粮食。
2．对浆纱机械的要求：
（1）应能保持一定的上浆率。
（2）应能保持一定的烘干回潮率，并使蒸汽消耗得最少。
（3）应能最大限度的保持经纱的弹性。
（4）速度高，产量高。
（5）机物料损耗少，回丝少，耗电少。
穿经工序
穿经俗称穿筘或穿头，是经纱准备工程中的最后一道工序。穿经的任务就是根据织物的要求将织轴上的经纱按一定的规律穿过停经片、综丝和筘，以便织造时形成梭口，引入纬纱织成所需的织物，这样在经纱断头时能及时停车不致造成织疵。
织造工序
织造是纺织厂的重要工序。织造的任务是将经过准备工序加工处理的经纱与纬纱通过织布机根据织物规格要求，按照一定的工艺设计交织成织物。织造工序的产量、质量和消耗直接影响企业的经济效益，必须高度重视。
1．提高产品质量。
织物质量主要包括棉布的物理性能和外观疵点两大方面。织物的物理性能，如：织物的经纬向强力、耐磨牢度、透气度等，直接影响到服用性和穿着牢度，应根据织物的不同用途而确定。并要在生产的全过程进行控制，达到指标要求。织物的外观疵点如：折痕、稀弄、百脚、跳花、破洞等，不仅影响织物外观，对服用性能和穿着牢度也有着直接影响。应在操作过程中严格执行工作法，在日常管理中经常分析疵点产生的因素，有针对性的提出改进措施，不断改善成品质量，提高下机一等品率。
2．提高生产效率
织机的生产效率是用来衡量生产水平的考核指标之一。织机在运转中由于断经、断纬、机械故障、处理坏布、上轴等原因而造成停台，影响布机的产量和棉布质量。因此，必须采取有效措施降低断头，减少机械故障，及时处理停台，缩短停台时间，努力提高织机的生产效率。
3. 织机在织造过程中主要物质消耗是机物料、纱线和动力。消耗量的大小与原材料质量设备状态、技术操作水平、生产环境和生产条件有关。降低物质消耗是提高经济效益的重要内容，必须高度重视。
（1）降低机物料消耗：
①购置机物料要严把质量关，防止劣质品进厂。
②加强设备维修，保证设备常处于完好状态，减少因设备状态不良造成的磨损。
③加强技术操作减少人为损失。
（2）降低纱线用量；
①正确掌握机上布幅和纬密，避免多用线。
②加强技术操作，预防织疵产生，尽量做到少拆布和不拆布，减少回丝。
③保持设备完好，避免大纬纱。
④加强生产管理，减少油污、坏布和装纬回丝。
（3）降低动力消耗：
①停车及时关电机。
②提高布机效率和运转率。
③控制照明和正确使用空调，防止辅助用电浪费。
④采用节电皮带盘。
接下来就是印染－－－裁剪－－－缝制－－整烫－－－完工
⑺ DK715梳棉机的性能
1 TENCEL纤维的特点及物理指标
TENCEL纤维为圆形截面，表面光滑。细度：1.4 dtex；长度：38 mm；卷曲数：20个/cm；强度3.8 cN/dtex；伸长率：15%；含水率：6.3%。
2 工艺流程
BDT018型自动抓棉机—→DM2型三仓混棉机—→VFO1200型清棉机—→TVR425型输送风机—→FBK529型棉箱—→DK715型梳棉机—→Zinser 720/2型并条机(头道)—→Zinser 720/2型并条机(末道)—→Zinser 660/120型粗纱机—→Zinser 319SL/1000型细纱机—→Autoconer 138型络筒机
3 工艺配置及技术措施
3.1 产品规格
TN 19.4 tex;TN 14.5 tex。
3.2 工艺配置及技术措施
3.2.1 清梳联
TENCEL纤维长度长，整齐度好，不含杂质和短绒，针对这一特点清梳联合机的有关隔距与速度跟纺纯涤纶短纤维差不多，不要过分打击纤维，无需排除纤维杂质及短绒，一般梳棉产量(DK715型机)25 kg/台.h～35 kg/台.h为宜。清梳联工序应加强对纤维开松梳理，减少纤维损伤和散失。工艺配置为BDT018型自动抓棉机打手速度1200 r/min，行进速度10 m/min，刀片每次深度2 mm。DM2型三仓混棉机打手速度630 m/min。VFO1200型清棉机打手速度765 r/min，打手与给棉罗拉隔距稍大，避免纤维损伤，TVR425型输送风机速度适当，要保持连续性供棉。FBK529型机打手速度400 r/min，棉箱压力300 Pa，棉箱输出罗拉与梳棉机输入罗拉间张力牵伸经过反复试验，以1.8倍为宜。DK715型梳棉机速度为锡林280 r/min，刺辊600 r/min，以达刺辊与锡林速比为1∶2.4。这样，便于纤维从刺辊转移至锡林上，减少返花及棉结的产生，盖板速度104mm/min，出条速度110 m/min。主要隔距为刺辊～给棉罗拉0.56 mm，刺辊～锡林0.20 mm，锡林～道夫0.13 mm，锡林～盖板0.46 mm、0.41 mm、0.41 mm、0.41 mm，刺辊下分梳板两边的导板取最宽，这样可减少刺辊底部落杂量。另由道夫出来后至圈条部分各压辊的压力尽量取小，以免生条太紧密，不利于后工序加工。
本公司在纺制TENCEL纱时，梳棉生条条干CV%为4.5，达到较好水平。
3.2.2 并条
尽管经清梳联工序后，纤维已处于单纤维状态，但经梳棉锡林与道夫之间剥取作用后，纤维存在弯钩，且生条纤维伸直平行度还较差，因此，有必要经过二道并合牵伸，以提高纤维伸直平行度、整齐度及降低重量不匀。采用二道并条，每道最多可8根并合，但要防重叠。
头道并条导条架张力牵伸比纯棉大，并条出条后压力要小，便于下一工序牵伸。考虑到进入头并的纤维较凌乱且存在着前弯钩，故头并采用了较小牵伸倍数、较大的后区牵伸倍数，采用6根并合，6.5倍牵伸，后区牵伸倍数取1.7倍，四上三下无压力棒牵伸形式(考虑到TENCEL纤维长度长，无短绒，故无需使用压力棒)，罗拉握持距45 mm×55 mm，并且头并使用自调匀整装置，加强重量控制。
末道并条的主要任务是提高纤维的伸直整齐度，降低重量不匀。这样就用集中牵伸的原则，采用8根并合，8倍牵伸，后区牵伸倍数1.3倍，集中于前区牵伸。罗拉握持距45 mm×55 mm，亦为四上三下无压力棒牵伸形式。
本公司在纺制TENCEL纱时，末并熟条条干CV%为3.2。
3.2.3 粗纱
考虑到TENCEL纤维长度长，且纤维与纤维之间摩擦因数大，另外针对TENCEL纤维在加工过程中有吸湿性强的特点，因此粗纱捻系数取80，牵伸倍数为6倍～8倍，一般为8倍，后牵伸较小，约1.2倍，粗纱捻度比纯棉要低得多，TENCEL纱粗纱捻度选为AN ALPHA20～30(表示1000 tex粗纱的捻度为20捻/m～30捻/m，即捻系数为63～91)，比纯棉捻度低20%～45%。其他工艺配置，我们进行了多个方案的试纺，最终选择了：罗拉中心距(前区×中区×后区)为39 mm×55 mm×60 mm；后区牵伸倍数为1.2倍；钳口隔距为6．5 mm；摇架压力为12 daN×25 daN×15 daN×15 daN。
正常生产时粗纱条干CV%为4.18，层次分明，退绕不粘条。
3.2.4 细纱
根据TENCEL纤维特点，在细纱工序宜集中牵伸，加大后区隔距，减少牵伸力，加大压力，成纱捻度比纺制同号数的纯棉纱为大。为此，细纱机总牵伸倍数不小于15倍，一般选为30倍，后牵伸倍数约为1.2倍或更小，使用与纯棉同型号的钢丝圈，但同号数纱TENCEL纱要重一号使用，捻度选为AN ALPHA115或以上(表示1000 tex细纱的捻度为115捻/m或以上，即捻系数为364或以上)。正常生产时，细纱主要工艺配置见表1。
表1 TENCEL纱细纱工艺配置
品 种
/tex 粗纱定量
/g.(10 m)-1 细纱牵
伸倍数
/倍 后区牵
伸倍数
/倍 罗拉中心距
(前区×后区)
/mm 罗拉加压
(前×中×后)
/daN.(双锭)-1 钳口
隔距
/mm 钢丝
圈 捻度
/捻.m-1
TN 19.4
TN 14.5 5.5
5.5 30.18
40.32 1.14
1.14 45×65
45×65 18×10×14
18×10×14 3.5
3.0 3/0
5/0 865
1032
3.2.5 络筒
络筒工序主张采用小张力，慢速度来络纱，减少毛粒的产生，使用DZ3型捻接器，TN 19.4tex，张力圈重量为4 g，速度为800 m/min，TN 14.5 tex，张力圈重量为2 g，速度为800m/min。
总之，生产TENCEL纱时，其工艺流程应严格与棉隔离开，防止异纤附入，另外各工序的温湿度比纺纯棉偏低为宜。
4 质量状况
TENCEL纤维纺纱时，正常情况下，半成品、成品质量状况测试见表2。
表2 TENCEL纺纱半成品及成品质量状况
项 目 陶尔兹公司标准 TN 19.4 tex TN 14.5 tex
TN 19.4 tex TN 14.5 tex
半
成
品 生条条干CV%
半熟条条干CV%
熟条条干CV%
粗纱条干CV% 4.50
4.10～4.50
3.00～3.50
4.50 4.50
4.29
3.20
4.18 4.50
4.29
3.20
4.18
成
品 条干CV%
细节(-40%)/个.km-1
粗节(+50%)/个.km-1
棉结(+200%)/个.km-1
单 强/cN.tex-1
单 强CV%
伸长率/%
回潮率/% 12.20
70.0
20.0
40.0 13.50
120.0
30.0
60.0 10.67
2.2
6.0
19.0
28.5
7.0
9.1
10.7 12.07
20.0
15.0
47.0
27.2
8.8
8.2
10.5
由表2可见，我公司纺制的TENCEL纱，质量优于陶尔兹公司提供的质量标准，用户反映良好。
⑻ 并条的主要质量指标
质量指标主要有条干不匀率、重量不匀率、重量偏差以及条子的内在质量（条子中纤维的分离度、伸直度、短绒含量等）等项指标。
⑼ 梳棉机上棉箱正常 但是下棉箱棉层出现纵向不匀（有时左右两边有一边没有） 有没有什么还得解决办法
梳棉工序的任务是： （一）分梳在尽可能少损伤纤维的前提下,对喂入棉层梳棉工序的任务是由梳棉机来完成的，梳棉机上棉束被分离成单纤维的程度与成
⑽ 纺纱工序中清花、梳棉、精梳三个工序，要尽量做到什么
清花、梳棉、精梳三个工序，要尽量做到以多排除短绒和结杂，减少纤维损伤，对纤维合理分梳，尽可能提高纤维的分离度、 伸直度和定向度。