『壹』 生產管理中的5S管理主要內容是什麼
生產管理中的5S即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE），又被稱為「五常法則」。
一、整理
定義：區分要與不要的物品，現場只保留必需的物品。
目的：
① 改善和增加作業面積；
② 現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；
③ 減少磕碰的機會，保障安全，提高質量；
④ 消除管理上的混放、混料等差錯事故；
⑤ 有利於減少庫存量，節約資金；
⑥ 改變作風，提高工作情緒。
意義：把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什麼是現場需要的，什麼是現場不需要的；其次。對於車間里各個工位或設備的前後、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。
二、整頓
定義：必需品依規定定位、定方法擺放整齊有序，明確標示。
目的：不浪費時間尋找物品，提高工作效率和產品質量，保障生產安全。
意義：把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理後，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡潔的流程下完成作業。
要點：
① 物品擺放要有固定的地點和區域，以便於尋找，消除因混放而造成的差錯；
② 物品擺放地點要科學合理。例如，根據物品使用的頻率，經常使用的東西應放得近些（如放在作業區內），偶爾使用或不常使用的東西則應放得遠些（如集中放在車間某處）；
③ 物品擺放目視化，使定量裝載的物品做到過目知數，擺放不同物品的區域採用不同的色彩和標記加以區別。
三、清掃
定義：清除現場內的臟污、清除作業區域的物料垃圾。
目的：清除「臟污」，保持現場干凈、明亮。
意義：將工作場所之污垢去除，使異常之發生源很容易發現，是實施自主保養的第一步，主要是在提高設備稼動率。
要點：
① 自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；
② 對設備的清掃，著眼於對設備的維護保養。清掃設備要同設備的點檢結合起來，清掃即點檢；清掃設備要同時做設備的潤滑工作，清掃也是保養；
③ 清掃也是為了改善。當清掃地面發現有飛屑和油水泄漏時，要查明原因，並採取措施加以改進。
四、清潔
定義：將整理、整頓、清掃實施的做法制度化、規范化，維持其成果。
目的：認真維護並堅持整理、整頓、清掃的效果，使其保持最佳狀態。
意義：通過對整理、整頓、清掃活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。
要點：
① 車間環境不僅要整齊，而且要做到清潔衛生，保證工人身體健康，提高工人勞動熱情；② 不僅物品要清潔，而且工人本身也要做到清潔，如工作服要清潔，儀表要整潔，及時理發、刮須、修指甲、洗澡等；
③ 工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的「清潔」，待人要講禮貌、要尊重別人；
④ 要使環境不受污染，進一步消除渾濁的空氣、粉塵、噪音和污染源，消滅職業病。
五、素養
定義：人人按章操作、依規行事，養成良好的習慣，使每個人都成為有教養的人。
目的：提升「人的品質」，培養對任何工作都講究、認真的人。
意義：努力提高員工的自身修養，使員工養成良好的工作、生活習慣和作風，讓員工能通過實踐5S獲得人身境界的提升，與企業共同進步，是5S活動的核心。
『貳』 怎麼樣用具體行動實行7s管理
轉載以下資料供參考
7s管理步驟整理定義：區分要與不要的物品，現場只保留必需的物品。目的：① 改善和增加作業面積；② 現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；③ 減少磕碰的機會，保障安全，提高質量；④ 消除管理上的混放、混料等差錯事故；⑤ 有利於減少庫存量，節約資金；⑥ 改變作風，提高工作情緒。意義：把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什麼是現場需要的，什麼是現場不需要的；其次。對於車間里各個工位或設備的前後、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。整頓定義：必需品依規定定位、定方法擺放整齊有序，明確標示。目的：不浪費時間尋找物品，提高工作效率和產品質量，保障生產安全。意義：把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理後，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡潔的流程下完成作業。要點：① 物品擺放要有固定的地點和區域，以便於尋找，消除因混放而造成的差錯；② 物品擺放地點要科學合理。例如，根據物品使用的頻率，經常使用的東西應放得近些（如放在作業區內），偶爾使用或不常使用的東西則應放得遠些（如集中放在車間某處）；③ 物品擺放目視化，使定量裝載的物品做到過目知數，擺放不同物品的區域採用不同的色彩和標記加以區別。清掃定義：清除現場內的臟污、清除作業區域的物料垃圾。目的：清除「臟污」，保持現場干凈、明亮。意義：將工作場所之污垢去除，使異常之發生源很容易發現，是實施自主保養的第一步，主要是在提高設備稼動率。要點：① 自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；② 對設備的清掃，著眼於對設備的維護保養。清掃設備要同設備的點檢結合起來，清掃即點檢；清掃設備要同時做設備的潤滑工作，清掃也是保養；③ 清掃也是為了改善。當清掃地面發現有飛屑和油水泄漏時，要查明原因，並採取措施加以改進。清潔定義：將整理、整頓、清掃實施的做法制度化、規范化，維持其成果。目的：認真維護並堅持整理、整頓、清掃的效果，使其保持最佳狀態。意義：通過對整理、整頓、清掃活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。要點：① 車間環境不僅要整齊，而且要做到清潔衛生，保證工人身體健康，提高工人勞動熱情；② 不僅物品要清潔，而且工人本身也要做到清潔，如工作服要清潔，儀表要整潔，及時理發、刮須、修指甲、洗澡等；③ 工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的「清潔」，待人要講禮貌、要尊重別人；④ 要使環境不受污染，進一步消除渾濁的空氣、粉塵、噪音和污染源，消滅職業病。素養定義：人人按章操作、依規行事，養成良好的習慣，使每個人都成為有教養的人。目的：提升「人的品質」，培養對任何工作都講究認真的人。意義：努力提高員工的自身修養，使員工養成良好的工作、生活習慣和作風，讓員工能通過實踐5S獲得人身境界的提升，與企業共同進步，是5S活動的核心。 確保安全通過推行5S，企業往往可以避免因漏油而引起的火災或滑倒；因不遵守安全規則導致的各類事故、故障的發生；因灰塵或油污所引起的公害等。因而能使生產安全得到落實。 節約通過推行5S，一方面減少了生產的輔助時間，提升了工作效率；另一方面因降低了設備的故障率，提高了設備使用效率，從而可降低一定的生產成本，可謂「5S是一位節約者」。
『叄』 5S的管理模式是什麼
5S的管理模式是用5s管理方法來管理事務的模式。
5S是指整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）等五個項目，因日語的羅馬拼音均為「S」開頭，所以簡稱為5S。開展以整理、整頓、清掃、清潔和素養為內容的活動，稱為「5S」活動。
1S
1S－整理（Seiri）
整理的定義：區分要與不要的物品，現場只保留必需的物品。 5S現場管理法
整理的目的：
① 改善和增加作業面積；
② 現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；
③ 減少磕碰的機會，保障安全，提高質量；
④ 消除管理上的混放、混料等差錯事故；
⑤ 有利於減少庫存量，節約資金；
⑥ 改變作風，提高工作情緒。
整理的意義：把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什麼是現場需要的，什麼是現場不需要的；其次，對於現場不需要的物品，諸如用剩的材料、多餘的半成品、切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、多餘的工具、報廢的設備、工人的個人生活用品等，要堅決清理出生產現場，這項工作的重點在於堅決把現場不需要的東西清理掉。對於車間里各個工位或設備的前後、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。
2S
2S－整頓（Seiton）
整頓的定義：必需品依規定定位、定方法擺放整齊有序，明確標示。
整頓的目的：不浪費時間尋找物品，提高工作效率和產品質量，保障生產安全。
整頓的意義：把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理後，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡捷的流程下完成作業。
整頓的要點：
① 物品擺放要有固定的地點和區域，以便於尋找，消除因混放而造成的差錯；
② 物品擺放地點要科學合理。例如，根據物品使用的頻率，經常使用的東西應放得近些（如放在作業區內），偶爾使用或不常使用的東西則應放得遠些（如集中放在車間某處）；
③ 物品擺放目視化，使定量裝載的物品做到過目知數，擺放不同物品的區域採用不同的色彩和標記加以區別。
3S
3S－清掃（Seiso）
清掃的定義：清除現場內的臟污、清除作業區域的物料垃圾。
清掃的目的：清除「臟污」，保持現場干凈、明亮。
清掃的意義：將工作場所之污垢去除，使異常之發生源很容易發現，是實施自主保養的第一步，主要是在提高設備稼動率。
清掃的要點：
① 自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；
② 對設備的清掃，著眼於對設備的維護保養。清掃設備要同設備的點檢結合起來，清掃即點檢；清掃設備要同時做設備的潤滑工作，清掃也是保養；
③ 清掃也是為了改善。當清掃地面發現有飛屑和油水泄漏時，要查明原因，並採取措施加以改進。
4S
4S－清潔（Seiketsu）
清潔的定義：將整理、整頓、清掃實施的做法制度化、規范化，維持其成果。
清潔的目的：認真維護並堅持整理、整頓、清掃的效果，使其保持最佳狀態。
清潔的意義：通過對整理、整頓、清掃活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。
清潔的要點：
① 車間環境不僅要整齊，而且要做到清潔衛生，保證工人身體健康，提高工人勞動熱情；
② 不僅物品要清潔，而且工人本身也要做到清潔，如工作服要清潔，儀表要整潔，及時理發、刮須、修指甲、洗澡等；
③ 工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的「清潔」，待人要講禮貌、要尊重別人；
④ 要使環境不受污染，進一步消除渾濁的空氣、粉塵、噪音和污染源，消滅職業病。
5S
5S－素養（Shitsuke）
素養的定義：人人按章操作、依規行事，養成良好的習慣，使每個人都成為有教養的人。
素養的目的：提升「人的品質」，培養對任何工作都講究認真的人。
素養的意義：努力提高人員的自身修養，使人員養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，是「5S」活動的核心。
編輯本段5S活動目標
1．工作變換時，尋找工具，物品馬上找到，尋找時間為零。 5S活動簡介[1]
2．整潔的現場，不良品為零。
3．努力降低成本，減少消耗，浪費為零。
4．工作順暢進行，及時完成任務，延期為零。
5．無泄漏，無危害，安全，整齊，事故為零。
6．團結，友愛，處處為別人著想，積極干好本職工作，不良行為為零。
『肆』 如何建立利潤指標評價體系，提高盈利能力
企業生產的目的是為了實現利潤，要實現利潤，就要圍繞三項基本目標，分別是交期、成本、質量，其中質量目標具有獨立性，不提倡降低質量標准達到降低成本、提高利潤的目的，剩下的兩項則屬於我們可以調整或修正的目標。原則上講，交期（這里指生產產量）和成本在大多數情況是一組正相關的指標，也就是產量越多，單車成本越低，呈規模經濟性；但是在特定情況下，交期和成本是一組負相關的指標，也就是產量越多，單車成本越高，呈規模不經濟性。卡車公司的情況實際上屬於後者。
利潤等於生產數量乘以單車利潤。生產數量和生產節拍有關，單車利潤和生產成本有關，當生產數量變化時，我們分別有四種不同的結果：一是產量增加、成本降低；二是產量增加、成本增加；三是產量減少、成本降低；四是產量減少、成本增加。很顯然，第一種情況是絕對要選擇的，第四種情況是絕對不要選擇的，但是第二種、第三種情況，僅僅從表面上看，我們是沒有辦法區分哪一種情況是正確的，也就是說實際上我們不知道增加產量或者減少產量，對於總利潤的影響是否是有利的，因為這個時候產量增長和成本降低是負相關的。
要得到產量的變化對總利潤的影響，我們就要建立准確的成本信息，我們要分別收集不同批量的車型下的單車成本數據，這在集團公司目前的管理模式下是無法實現的，因為我們採用的是傳統的製造成本的管理模式，所有的間接費用都是按照工時分攤到產品中去的，它只有在單一品種的生產條件下，才能得到真實成本。要得到正確的成本信息，我們就要以作業成本法為企業成本核算體制。這方面基礎工作量太大，管理體系也不配套，實現起來有較大難度。筆者建議採用另外一種方式，通過關鍵性指標推算成本。下面介紹一下該方法的主要思路。
首先我們只考慮變動成本，不考慮固定成本，因為構成固定成本的企業固定資產是一次形成的，不管你今後怎麼經營，這部分都是固定發生的，對我們的決策並不會發生影響。這樣變動成本實際上包含了兩個部分，一個是工時消耗，一個是材料消耗。
產量是由市場決定的，在產量和成本正相關的情況下，市場有多大需要，我們就投入多少勞動力資源和材料資源，直至設備能力滿負荷。在產量和成本負相關的情況下，即使市場有需要，我們也不一定投入勞動力資源和材料資源，我們要比較不同方案下的總利潤情況。
式一：單車利潤=單車價格-材料價格（或半成品）-流動資金成本-單車實際工時消耗×工時價格
式二：總利潤=產量×單車利潤
式一中，單車價格是市場決定的，材料價格是設計或采購決定的，工時價格是工資標准決定的，只有兩個數字和生產有關，單車實際工時消耗和流動資金成本。
對應單車實際工時消耗，我們有三個指標，分別是：稼動率、可動率、能率。
稼動率指在現有管理現狀下，我們投入的勞動力資源的利用率，一般情況下，我們是按照產品的市場需求量確定勞動力的投入多少的，所以通常認為稼動率是由市場決定的。
有的資料把稼動率看成是設備的產能利用率，筆者認為這個說法是不恰當的，稼動率是指我們為了滿足市場需要所調動的全部資源的利用情況，是一種活的資源，最主要的就是勞動力資源，它將形成一個穩定生產節拍，一旦預測失誤，需要重新調整節拍，資源將出現浪費。
可動率指設備我們想動就可以開動起來的概率，影響可動率的因素包括故障、換模、物料等各類時間因素，我們一般用這個指標評價生產線的管理能力，但是這個指標可以通過增加庫存或中間在制進行調整，單獨使用意義不大。
能率指製程時間和作業時間的比值（通常還有一個修正系數），日系企業使用，有點類似於我們的勞動生產率，但是勞動生產率不是以百分率表達的效率指標，在這里不能使用。能率顯示了有效作業時間占所有作業時間的比重。
這樣單車實際工時消耗=單車理論工時/（稼動率×可動率×能率），其中單車理論工時屬於已知數據。
流動資金成本，這里指從第一道工序的原材料或半成品開始，到最後一道工序的成品結束，包括所有中間在制和庫存，逐項累計原值和工業增加值，匯總數據值並乘以銀行同期利率，然後再分攤到每輛車的成本中去。
式二中，產量對應於生產節拍，每當產量發生變化，稼動率、可動率、能率都將隨之變化，特別是可動率、能率將更為明顯。
稼動率、可動率、能率的獲得手段相對簡單，比較復雜的是流動資金成本，但是並非不可操作，而且也可以通過相關財務數據進行推算，整體看難度並不是很大。
卡車公司的產量和品種是由銷售部門主導的，生產部門完全是被動接受的。為了擴大產量，不得不接受一些小批量訂貨，所以會犧牲一部分效率，這個時候提高產量和降低成本呈負相關性，對總利潤的影響很難判斷。建立一個評估總利潤的指標體系的作用是：
一、打破部門的條塊分割，追求指標之間的平衡，強調不同指標的相關性，有助於績效管理。
二、可以直觀的評價精益生產推進的結果，有助於推進精益生產方式，並把精益思想延伸到其他職能體系。
『伍』 怎樣才能做好一名化工企業的設備管理員
企業為了適應市場的需要，加強成本管理，降低成本支出，提高企業經濟效益，對公司經營的所有的步驟都會進行成本控制。但是管理工作難度是很大的，特別是施工機械設備的可靠性和機械設備費用比較難以控制，因此，它也就成為控製成本的重要環節。
那麼，如何加強設備管理呢？應從以下幾方面著手。
一、加強學習，提高認識
企業管理人員要加強學習，補充設備管理知識，要真正懂得責任成本核算的內容、特點和主題，並在新的管理方式中不斷創新，以適應情況的變化，要努力學習設備管理的法規文件，不但管理者自己要理解，還要大力宣傳教育，使每個職工都懂得設備管理的重要性，懂得和了解設備管理的知識和上級的有關規定，不斷提高認識。只有從指導思想和行動上加強設備管理，掌握成本核算的方法，才能達到加大設備管理和核算力度的目的。
二、加強基礎工作，建立健全規章制度
要切實完善設備管理的台帳、技術檔案，充分了解每台設備的技術狀況，隨時掌握准確可靠的數據和情況，以便合理使用，計劃修理，確定機械設備使用費。要建立一套行之有效的規章制度，如施工現場的《配件管理制度》、《修理制度》、《安全管理制度》、《設備保養制度》等等。按章行事，獎罰分明，使設備管理邁上新台階，取得最佳的經濟效益。
三、合理配置設備，明確職責
施工項目領導要堅持根據所擔負的工程投資規模，工程性質、施工組織設計要求和標書規定，制定出切實可行、科學合理的施工設備的配置計劃，使所配置的施工設備的型號、規格、能力與工程任務和環境相適應，形成與工程量相匹配的機械化施工能力，防止片面追求施工設備新、大、多、先進的傾向。同時，設備管理人員應根據項目工程任務量，編制年度、季度、月份的機械施工計劃。通過計劃組織施工設備，合理調動，並預測可能出現的施工設備故障，保障施工任務的及時完成。在設備使用中，操作人員必須嚴格按照操作規程和技術性能進行操作，不得違章作業，不得超負荷運轉，不得帶故障作業，與使用維修人員簽定"兩定""三包"和"三好""四會"責任書，以保證設備使用維修良好，使施工正常進行。
四、控製成本，降低可變費用支出
在責任成本核算中，設備管理的重點是設備使用費的管理。設備使用費由不變費用和可變費用兩部份組成。其中，不變費用包括基本折舊費等規定費用。可變費用包括修理費等。基本折舊費是不可變的成本。修理費的支出，也是施工項目部成本支出的一個重要方面。為搞好機械修理和配件供應，施工項目部要建立健全《領發料制度》、《材料員職責》等規章制度，使得施工現場有章可依，通過建章立制，達到修理有記錄，消耗有定額，統計有報表，損耗有分析，通過經常分析總結，提高修理質量，降低配件消耗，提高經濟效益。
五、不斷探索，尋求新的管理模式
社會在發展，管理要更新，設備管理必須不斷尋求新的管理模式。在工程項目責任成本核算中，加強設備管理有以下幾種模式。
1．對班組實行責任承包制。這種責任承包制的方式是，對班組明確責任，規定權力，規范獎罰原則，做到三好(管理、使用、養修好)、四懂(懂原理、構造、性能、用途)、四會(會使用、養修、檢查、排除故障)。切實完成好自己應承擔的養修項目。如日常的維修保養潤滑等，完成和超額完成各項定額指標，提高機械設備的完好率、利用率、出勤率。對基礎工作和任務完成好的班組，要按照獎罰辦法，進行獎勵，完成不好的要處罰。這種與經濟利益直接掛鉤的管理方法，能有效地管理和使用好施工的設備，比較適用企業的現場設備管理。
2．定量經濟承包管理方式。這種管理方式，除責任承包中規定的技術、安全、養護等方面的要求外，還要和經濟掛鉤。這種管理方式可以減輕公司和項目部的工作量，強化職工的成本意識。
3．反向租賃管理方式。反向租賃管理方式是把設備按實際價值折算出現值，租給班組，用在一定時間內完成工程投資來抵償設備的價值和規定的利潤。這樣，單位只監督執行合同和設備的管理使用情況，其餘的一律由班組負責。這種方式能最大限度地節省成本支出，可以集中企業資金再購人新的設備，不斷增強企業實力，最大限度地調動職工積極性和使用.
『陸』 什麼叫現場5s管理
5S起源於日本，是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理，這是日本企業一種獨特的管理辦法。因為這5個詞日語中羅馬拼音的第一個字母都是「S」，所以簡稱為「5S」，開展以整理、整頓、清掃、清潔和素養為內容的活動，稱為「5S」活動。
1S－整理（Seiri）
整理的定義：區分要與不要的物品，現場只保留必需的物品。
整理的目的：
① 改善和增加作業面積；
② 現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；
③ 減少磕碰的機會，保障安全，提高質量；
④ 消除管理上的混放、混料等差錯事故；
⑤ 有利於減少庫存量，節約資金；
⑥ 改變作風，提高工作情緒。
整理的意義：把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什麼是現場需要的，什麼是現場不需要的；其次，對於現場不需要的物品，諸如用剩的材料、多餘的半成品、切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、多餘的工具、報廢的設備、工人的個人生活用品等，要堅決清理出生產現場，這項工作的重點在於堅決把現場不需要的東西清理掉。對於車間里各個工位或設備的前後、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。
整理的要點：
①把握要與不要的基準；
②確定需要放置的位置；
③不要的物品的處理基準。
2S－整頓（Seiton）
整頓的定義：必需品依規定定位、定方法擺放整齊有序，明確標示。
整頓的目的：不浪費時間尋找物品，提高工作效率和產品質量，保障生產安全。
整頓的意義：把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理後，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡捷的流程下完成作業。
整頓的要點：
① 物品擺放要有固定的地點和區域，以便於尋找，消除因混放而造成的差錯；
② 物品擺放地點要科學合理。例如，根據物品使用的頻率，經常使用的東西應放得近些（如放在作業區內），偶爾使用或不常使用的東西則應放得遠些（如集中放在車間某處）；
③ 物品擺放目視化，使定量裝載的物品做到過目知數，擺放不同物品的區域採用不同的色彩和標記加以區別。
3S－清掃（Seiso）
清掃的定義：清除現場內的臟污、清除作業區域的物料垃圾。
清掃的目的：清除「臟污」，保持現場干凈、明亮。
清掃的意義：將工作場所之污垢去除，使異常之發生源很容易發現，是實施自主保養的第一步，主要是在提高設備稼動率。
清掃的要點：
① 自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；
② 對設備的清掃，著眼於對設備的維護保養。清掃設備要同設備的點檢結合起來，清掃即點檢；清掃設備要同時做設備的潤滑工作，清掃也是保養；
③ 清掃也是為了改善。當清掃地面發現有飛屑和油水泄漏時，要查明原因，並採取措施加以改進。
4S－清潔（Seiketsu）
清潔的定義：將整理、整頓、清掃實施的做法制度化、規范化，維持其成果。
清潔的目的：認真維護並堅持整理、整頓、清掃的效果，使其保持最佳狀態。
清潔的意義：通過對整理、整頓、清掃活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。
清潔的要點：
① 車間環境不僅要整齊，而且要做到清潔衛生，保證工人身體健康，提高工人勞動熱情；
② 不僅物品要清潔，而且工人本身也要做到清潔，如工作服要清潔，儀表要整潔，及時理發、刮須、修指甲、洗澡等；
③ 工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的「清潔」，待人要講禮貌、要尊重別人；
④ 要使環境不受污染，進一步消除渾濁的空氣、粉塵、噪音和污染源，消滅職業病。
5S－素養（Shitsuke）
素養的定義：人人按章操作、依規行事，養成良好的習慣。
素養的目的：提升「人的品質」，培養對任何工作都講究認真的人。
素養的意義：努力提高人員的修身，使人員養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，是「5S」活動的核心。
『柒』 公司「5S管理」是什麼意思
5S：整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE），又被稱為「五常法則」或「五常法」。
5S的定義與目的
1S－整理（Seiri）
整理的定義：區分要與不要的物品，現場只保留必需的物品。
整理的目的：
① 改善和增加作業面積；
② 現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；
③ 減少磕碰的機會，保障安全，提高質量；
④ 消除管理上的混放、混料等差錯事故；
⑤ 有利於減少庫存量，節約資金；
⑥ 改變作風，提高工作情緒。
整理的意義：把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什麼是現場需要的，什麼是現場不需要的；其次，對於現場不需要的物品，諸如用剩的材料、多餘的半成品、切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、多餘的工具、報廢的設備、工人的個人生活用品等，要堅決清理出生產現場，這項工作的重點在於堅決把現場不需要的東西清理掉。對於車間里各個工位或設備的前後、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。
2S－整頓（Seiton）
整頓的定義：必需品依規定定位、定方法擺放整齊有序，明確標示。
整頓的目的：不浪費時間尋找物品，提高工作效率和產品質量，保障生產安全。
整頓的意義：把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理後，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡捷的流程下完成作業。
整頓的要點：
① 物品擺放要有固定的地點和區域，以便於尋找，消除因混放而造成的差錯；
② 物品擺放地點要科學合理。例如，根據物品使用的頻率，經常使用的東西應放得近些（如放在作業區內），偶爾使用或不常使用的東西則應放得遠些（如集中放在車間某處）；
③ 物品擺放目視化，使定量裝載的物品做到過目知數，擺放不同物品的區域採用不同的色彩和標記加以區別。
3S－清掃（Seiso）
清掃的定義：清除現場內的臟污、清除作業區域的物料垃圾。
清掃的目的：清除「臟污」，保持現場干凈、明亮。
清掃的意義：將工作場所之污垢去除，使異常之發生源很容易發現，是實施自主保養的第一步，主要是在提高設備稼動率。
清掃的要點：
① 自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；
② 對設備的清掃，著眼於對設備的維護保養。清掃設備要同設備的點檢結合起來，清掃即點檢；清掃設備要同時做設備的潤滑工作，清掃也是保養；
③ 清掃也是為了改善。當清掃地面發現有飛屑和油水泄漏時，要查明原因，並採取措施加以改進。
4S－清潔（Seiketsu）
清潔的定義：將整理、整頓、清掃實施的做法制度化、規范化，維持其成果。
清潔的目的：認真維護並堅持整理、整頓、清掃的效果，使其保持最佳狀態。
清潔的意義：通過對整理、整頓、清掃活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。
清潔的要點：
① 車間環境不僅要整齊，而且要做到清潔衛生，保證工人身體健康，提高工人勞動熱情；
② 不僅物品要清潔，而且工人本身也要做到清潔，如工作服要清潔，儀表要整潔，及時理發、刮須、修指甲、洗澡等；
③ 工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的「清潔」，待人要講禮貌、要尊重別人；
④ 要使環境不受污染，進一步消除渾濁的空氣、粉塵、噪音和污染源，消滅職業病。
5S－素養（Shitsuke）
素養的定義：人人按章操作、依規行事，養成良好的習慣。
素養的目的：提升「人的品質」，培養對任何工作都講究認真的人。
素養的意義：努力提高人員的修身，使人員養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，是「5S」活動的核心。
『捌』 精益看板生產方式有幾項規則呢精益生產管理培訓機構有哪些呢
精益看板生產方式有幾項規則
第一規則：不合格品絕對不流到下一道工序(100%合格品)
若製造了不良品，由於投入了大量的材料、設備、勞動力因而給公司造成極大的浪費。因此，如果發現不良品，則不可再次製造相同的不良，應該立即制定再發防止的對策。為了要徹底地消除不良品，「不讓不良品流到後工序」的第一規則是非常重要的一件事。其理由是，遵守了第一個原則，那麼:
①製造不良的工序，可立即被發現有不良的產生；
②若相反，後工序仍不停線，或是不良品積壓在本工序內，而導致不良品增多，成本上升，因此管理者不得不一致實施再發防止對策。
第二規則：後道工序取用(需要的東西、需要時、需要量來進行取用)
在必要的時候，由後工序來取用必要的量。按以往的方式，在不必要的時間，製造超出需求的量，由前工序供給後工序會造成不必要的浪費，讓作業者做出多餘的加班，使多餘的在庫品在一旁閑置，設備也增加過多的負荷。這樣，也無法清楚地分析設備能力的瓶頸，然而更大的損失是製造了不必要的產品。
為了消除各種浪費，第二規則是非常重要的，為了要確切遵守此項規則，必須要明確正確的做法。在這里首先要遵守第一規則「不讓不良品流到後工序」及時發現在自工序內所製造的不良品。對於這一點，後工序所需要的時間與數量，以前無法在自工序內掌握。也就是說，必須及時獲得前工序何時需要、何種數量的部件。因而必須要將這種情報通知給各個工序，此時，所謂生產相應部門便出現了，同時所謂的生產計劃，也成了生產信息分發給個相關人員。各生產線的稼動率或不良率、工作日等生產要素也作為信息傳遞到生產管理環節。
然而，生產預定與現實往往不一致，由於變更生產計劃比較繁瑣，法及時對應。因此在許多生產現場造成無法順利生產、及時供貨等問題。無用的信息處處泛濫，使製造現場到處擺滿閑置的產品。如果將「供給後工序」的想法加以改變，由後工序向前工序「在必要的時候，取用需要的量」。簡單來說，如果採用「由後工序領取」的方法，會是如何的狀況呢?若從最終工序的發動機裝配到最初工序的鑄造毛坯為止，所有的工序都採用必須在「必要的時候，取用需要的量」的方法，每個工序都適時適量提供給後工序需求信息，就不必指望生產計劃而指令生產多少了。
將「供給」的想法，轉變為「取用」的想法，此舉便可解決此項難解之課題。接下來就是要實施第二規則「由後工序領取物品。」不可讓後工序任意取用，而有必要將規則予以具體化。「沒有看板、不可取用物品」、「按看板規定的必要數量取用」、「看板必須掛在物品上」。為了要使後工序確實遵守第二規則，運用這三大原則是其必要的條件。
第三規則:只生產被後道工序取用了的看板所指示的量
延續第二規則而出現的「只生產後工序需要的重」的第三規則，它的重要性可透過對前項規則的探討更加充分理解。當然，各工序的在庫量必須要控制在最低限度，這必須成為前提條件。因此，遵守「生產數不超過看板發行張數」、「依據看板的先後順序生產」(先進先出)的運行原則，那麼第三規則才可能發揮其功能。總之，讓公司所有的生產線各工序，都如同一條傳送帶一樣，發揮其整體的作用、功能。
第四規則:生產的平準化
為了要遵守好第三規則「只生產後工序需要的量」，各工序應具備能夠適時適量生產的設備和人員。在這情況下，若後工序對時間與數量的要求，呈現不均衡的情形時，前工序的人員及設備就必須具有餘量，否則不能應時所需，因此前工序必須具有大於後工序的生產能力。如果前工序沒有多餘的能力，又必須對應後工序的話，就必須給予較充裕的時間，使其得以先行生產。然而必須要按第三規則「只生產後工序需要的量」。只要消除不均衡的生產即可。因此，提出的第四規則「生產平準化」是極為必要的。
前工序的生產越是出現不均衡狀況，對於後工序生產的平準化影響就越大。在多品種、周期性的各生產工序中，最終裝配工序的生產平準化更是極為重要，越是特徵明顯，那麼平準化就會越困難。在設備方面的重要對策中，是將設備專用化來從事大量生產，平準化生產必須有設備可動率的保證，它成為實行平準化的保證條件。
第五規則:看板是微調整的手段
看板是實現准時化生產的工具，是指示作業者作業的信息。在採用看板的工序中，就不再另外提供生產、搬運計劃等信息。看板就成了生產或搬運的指令，作業者只需按照看板即可進行作業。所以生產平準化是非常重要的事，若不實行生產平準化，那麼任何問題都可能會產生。看板的不均就會出現，工序間的在製品數量會增多。還會多儲備在庫品(停工待料，過剩製造)，造成不必要的流動資金的占壓。看板具有微調整的手段，但看板只能對應生產的微調整，在適用范圍內才能發揮它的作用。看板只在一定范圍內發揮微調節作用，如果總生產量發生變更，則需要調節或增減看板數量，這樣才能發揮看板作用，也可以通過看板反饋其發生的原因。
如果不按照規定實行生產平準化原則推進，一旦發生誤差，則指望著具有微調效用的看板來管理則是不實際的。生產的變動無論如何也無法避免，我們必須有準備應對變動，也就是說致力於生產平準化的同時，若不能事先預定對應生產變動的方法，那麼最後看板也無所用處了。為了要一方面對應生產變動，一方面將看板作為微調整的手段繼續運行，其重要的一點便是不能忘記維持看板的作用。不只是看板，所有的現場標准作業都是以生產量為前提，若生產量有所變化，那麼，所有東西也都必須隨之變更，製造現場更為傾心關注不斷變化的年度計劃、月度計劃，因應其產量變動，增加看板張數，如能設定出以最少在庫量供給後工序的看板，是非常重要的一點。
第六規則:工序穩定化、合理化
在第四規則「生產平準化」中，我們了解其目的是一方面保證供給後工序，一方面盡可能達成簡單製造目的。經過探討第一規則「不讓不良品流到後工序」，我們可以了解自動化的重要性。而這個不良所指的是簡單的，只是指不良的零部件而已。若將其擴大成為「不良作業」就很容易了解第六規則。也就是所謂不良作業，是因為作業沒有充分實行標准化、合理化的原故，以致作業方法或作業時間產生浪費、不均、無理的情形。最後則連續生產出不良的零部件、若不能消除類似的不良，那麼就不能保證對後工序的適時供給，也無法進一步做到簡單的製造。盡一切努力讓工序保持穩定化、合理化，促進自動化的實現。「生產平準化」也需有這種理論才能充分發揮其價值。
看板的六項規則，每一項都須相當努力才能持續遵守下去。但是若不遵守這些規則，即使導入了看板，也絕對無法發揮其作用，同時也無法推進原價低減活動。為了要推進原價低減，被認為是現場管理工具之一，最極具效果的看板，必須優先推行，實行中必須要克服困難，全力實施規則，以達成看板方式的真正效果。