整車製造過程質量指標一次下線合格

A. 汽車下線檢測流程

第1關 間隙面差檢查
檢查整車幾何尺寸是否存在間隙（零部件之間的縫隙大小）或面差（同一水平面兩個零件的高出、低進位置之差）缺陷。
第2關 靜態功能檢查
主要檢查車輛功能件、電器件、使用件及內飾件的功能狀態是否符合要求。如發動機機艙內液位是否符合要求；擋位、雨刮、喇叭、座椅等功能是否符合要求。
第3關 燈光調整
利用燈光調整試驗台上的燈光測試儀測試車燈的光強、光軸角、左右近光束水平和垂直方位的偏移值。
第4關 前束調整
通過前束調整試驗台對車輛的前輪前束、車輪外傾角、後輪前束進行動態監測和調整，確保車輛不跑偏。
第5關 轉轂檢測
檢測ABS、ESP的功能符合性；進行低速試驗，檢查發動機加速性能和變速箱擋位；進行四輪制動力、手剎制動力等綜合安全性能的檢測……確保每一台車的性能指標100%達到設計要求。
第6關 側滑試驗
車輛以低於5公里/小時的速度駛過自由、活動狀態下的側滑試驗台，檢測前、後車輪的輪胎偏移量是否符合國家相關標准。
第7關 跑道試驗
由專業路試員駕駛車輛，在特定的試驗跑道上進行凸包路、顛簸路、小石塊路、180°左右極限彎道等各種模擬路面測試。
第8關 排放檢測
檢查發動機在工作時，尾氣排放是否達到國家法規標准。
第9關 底盤檢測
在地溝或舉升機上對底盤部分進行逐項檢查確認。如：熱狀態下發動機、變速箱、空調等部件是否存在異響；燃油箱、制動管路、ABS感測器線束的裝配是否完好，從而確保每一台車輛的安全行駛性能。
第10關 淋雨密封性檢查
將車輛門窗關閉後駛入淋雨間，通過3.5分鍾不同方向的淋雨（降雨量為35毫米/分鍾，相當於大暴雨的降雨量），以測試車輛的密封性能。之後以30秒/米的乾燥空氣吹乾，保證四個車門、行李箱蓋和前後風擋的水密封性良好。
第11關 外觀檢查
首先，檢查員會逐一對每輛經過淋雨試驗的車輛進行檢查，確認車門、尾箱等開啟處是否有漏水現象，內飾件是否有水跡。之後，在特別明亮的區域對車輛進行外觀質量檢查，查看車身外觀是否存在變形、劃傷、掉漆，檢查內飾件裝配是否牢固、可靠，是否存在漏裝、錯裝、裝配不良等現象。對帶有藍牙裝備的車輛還要進行接收功能檢測。
第12關 電檢
檢查員利用先進的手提檢測設備（COLISE）和電流測量設備（CONTEV）對每一台車的電腦系統程序和電器功能的工作電流進行檢測，單車檢查項目最多達到80項，能攔截汽車電腦、電器功能開關、功能項故障及錯漏裝現象，並逐項列印故障項目，以便返修人員快速識別，方便返修。
第13關 商業化檢測
對所有下線的車輛進行100%外觀復檢，包括油漆、鈑金、間隙面差等缺陷。同時，檢查每輛車的隨車檔案是否齊全，對商業化檢測合格的車輛貼「3C」強制認證標識和車輛「合格證」。
現在新車出廠必經「13關」的考驗，當然，如果不符合其中任何一項檢測的產品，不管什麼品牌都會直接被送到返修區進行返修。

B. 整車整備質量與最大設計總質量有什麼不同

一、特點不同

1、最大設計總質量：乘用車的允許最大總質量不得大於4500Kg,二軸貨車的允許最大總質量不得大於16000Kg。

2、整車整備質量：該指標既要先進又要切實可行。它與汽車的設計水平、製造水平以及工業化水平密切相關。

二、計算方法不同

1、最大設計總質量：最大設計總質量=整車整備質量+最大准載質量

2、整車整備質量：車干質量與下列部分的質量之和，即冷卻液、燃料（不少於整個油箱容量的90%）、備用輪胎、滅火器、標准備件、隨車工具。

三、作用不同

1、最大設計總質量：保證車輛絕對安全的質量，指能安全的駐車，剎車，在顛簸路面山連續穩地運行的總質量，等於整車裝備質量與最大裝載質量之和。

2、整車整備質量：汽車的一個重要設計指標。

C. 汽車的質量如何判斷的

簡單鑒別汽車品質的方法
一、漆面品質、配合間隙需要望

面對一輛車，車輛的外觀是我們最直接感受到的，一輛車的好壞和車身零部件配合間隙的寬窄直接影響著我們對這輛車品質的看法。車身表面部分，在成品檢測時主要通過望和摸兩種手段，這樣的方法可以應用到我們提車檢查。根據我們對車身表面的關注程度，車身可以大致分為三部分，第一區域缺陷干擾最大，是我們需要著重檢查的部分。檢查項目包括漆面是否存在凸起、凹坑、流掛、油污、拋光痕等。我們熟悉了漆面缺陷則種類，就容易找到缺陷了。除了常見的凸起、凹坑等缺陷外，色差也是我們需要著重關注的對象。同檢查凸起、凹坑這類缺陷不同，檢查色差需要與車身保持一定的距離，以便更容易發現缺陷。
二、內飾檢查需要觸
內飾覆蓋件和各種操控按鍵的檢測需要用到我們的觸覺。通過觸摸、旋轉、拉扯等動作來檢測內飾部件的質量。
三、車輛異響需要聽
我們與汽車接觸更多是在動態狀態下，車輛的異響通常也是在運動起來之後發出的，車輛的NVH性能直接關繫到我們的駕乘舒適性，因此是我們關注的重點。
四、內飾異味需要嗅
高品質的汽車車廂內不會存在異味，異味檢測是汽車品質把控的重點，汽車設置有專門的氣味實驗室，通過對車輛內飾進行高溫加熱，抽取車輛內空氣來檢測是否存在有害氣體。我們可以通過嗅覺簡單判斷一輛車的內飾品質，汽車通過專業的檢測來確保內飾不會揮發有害物質。
假如是撞上了靜止的物體，例如牆壁、大樹，質量大的車輛肯定沖擊力大，畢竟這種沖擊力要由車輛本身來承受。二被動安全的主要作用是在發生碰撞之後，車輛對人員的保護程度有多強，比如乘員艙是否完好？安全氣囊的數量和質量能否保護好車內人員？前段時間很多人在網路上說汽車保險扛是塑料做的，讓好多人覺得現在的汽車結構很軟，不耐撞。還有人認為鋼板越厚越硬越安全，似乎這個理論已經根深蒂固與人們的心中。
還有更離譜的人裝模作樣按下車身鐵皮，按不動則點頭說這車質量不錯，如果有點下凹了，則說這次鐵皮不夠硬，立刻就認為有偷工減料之嫌。要知道，車頭和車位均採用稍稍偏軟的材料形成潰縮區，雖然軟但並非採用塑料。中間的乘員艙則是採用高強度鋼板製成。而汽車不僅保護內部乘員，也考慮到外部行人的安全。一般來說，引擎蓋材質不會那麼硬，因此材料過硬會對行人造成二次傷害。
對於汽車安全性，其實並不用過多擔心。因此設計師在設計開發階段就預先想好了在碰撞時應該如何正確的「受傷」，其目的只有一個就是提升被動安全性能。而E-NCAPE、C-NCAP、IIHS等專業的碰撞測試中心無數次的碰撞測試證明了車子只有合理的軟才能最大程度的保護車內乘客，並不是大多數人認為的越硬越好。
因此千萬別再以「厚薄論英雄」啦。鋼板薄厚更多的是影響燃油經濟性以及後期的保養維修，並不是車輛的安全性。更不要斷章取義，一看網路上那些日系車車禍照片，就認定日系車不耐撞，因此我們不知道當時碰撞的角度，速度，事故具體細節及現場有沒有二次碰撞等就立判說某車型不安全，這無疑是以管窺天。
檢測步驟
第一招：拉一拉「頂棚拉手」
每輛國產車內的前後座車窗上部，一般都有頂棚拉手。在行駛中，它往往能協助車內乘客固定自己的位置，也能在緊急情況下避免人的身體劇烈移位。看車時，不妨坐在車內拉一拉這些拉手，通過手感感覺是否足夠結實。
第二招：踩一踩「後保險扛」
在汽車追尾時，後保險扛的保護作用非常重要，後保險扛內的防撞鋼梁則能對碰撞沖擊起到有效的緩沖作用，並非所有國產車的後保險扛內都有類似防撞鋼梁這樣的緩沖支架。看車時，用腳踩一踩，感受後保險扛的結實程度。
第三招：扯一扯「門護板」
座位的旁邊車門外，有一個裝東西的小槽，它被稱為門護板，此處同樣可以通過拉扯的方式判斷車身做工是否足夠結實。具體做法，人坐在駕駛位，打開副駕駛位車門，嘗試用手抓門護板，再拉上副駕駛位車門。
第四招：壓一壓「手套箱」
汽車「手套箱」一般在副駕駛位前方。拉開手套箱，用腳往下「壓一壓」，這個方法可以幫助判斷車身對於車身各個結構組件鏈接處焊接的工藝水平如何。
第五招「碰一碰「儀錶板後段」
考研汽車做工工藝，看汽車內飾便可窺見一二。儀錶板後段的做工是很多廠家容易忽略的，消費者可以坐在後排座椅，用腳推一下中央儀錶板後段，感受是否穩固。
網上當然還要很多不實的沒有科學依據的做法，關於手感則是涉及到車門限位器和鉸鏈還有車門的重量，一台車的車門厚重感，是在關門是發出的厚重的響聲，讓很多人覺得門很重，但其實並不是車門本身很重，而是和車門的限位器和鉸鏈有關，然而在講究輕量化的今天，車門本身並不會很重，車門的安全性主要依靠防撞梁設計以及材料的選擇，總體來說，關門的聲音只能體現一輛車的製造工藝以及密封性隔音性，對於安全以及防撞性並不能很好的體現，所以這種判斷是不靠譜的。希望大家在看完小編介紹怎樣鑒別汽車質量的內容之後會有所幫助

D. 產品一次性合格率的計算公式

每月/周/天合格率=（每月/周/天合格產品數量/該月/周/天產品總量）×100%

產口編號、檢驗結果、生產日期

00001、合格、2003.1.1

00002、合格、2003.1.1

00003、合格、2003.1.2

00004、不合格、2003.1.3

00005、合格、2003.1.3至00234、合格、2003.9.9

由於在生產線上每一工序都可能產生缺陷，一些缺陷可以通過返工修復成為合格的，因此最終的合格率不能反映中間工序返工所造成的損失。因此提出了合格率的概念。

產品生產過程中的合格率分為：流通合格率與最終合格率

流通合格率：

1、某家公司合格產品有22件，不合格產品3件，合格率為多少？

2、在一批產品中，合格率為58%，一共檢測200件，合格了多少件產品？

3、經執法部門檢測，一批產品共800件，其中合格的僅10件，合格率為多少？

解答：

1、一共有產品22+3=25（件），合格的有22件，根據公式可得合格率為22÷25×100%=88%。

2、合格的產品占所有檢測的產品的58%，那麼合格產品有200×58%=116（件）。

3、這道題可以直接採取公式，合格率僅為10÷800×100%=1.25%。

(4)整車製造過程質量指標一次下線合格擴展閱讀：

提高產品一次合格率的方法：

1、制度的建立與完善我認為品質管理就是不折不扣的按制度執行的過程。

2、抓好生產過程的「三檢」 雖然說產品質量是生產出來的，但作為生產部門的協助部門，品管部有義務也有責任在生產過程對品質進行控制，其重點抓好 「三檢」：首檢、巡檢、終檢。

3、建立和完善品質標准，推進標准化作業對新產品接到新圖紙時予以建立，老產品制定計劃逐步完善。每完成一份品質標准就及時將資料下發到各相關單位。同時培養檢驗員按品質標准進行檢驗的習慣，逐步改變憑經驗而非憑標准進行檢驗控制的習慣，以減少人為失誤。

4、加強與各部門的溝通，共同提升工作質量與效率。我們要充分利用日事清的看板功能，團隊領導可以建立公共看板規劃團隊整體目標及具體行動，並可以在卡片上分配給具體負責人。

E. 質量指標有哪些

1、常用的產品來本身質量源指標有：

（1）產品的使用壽命、效能。

（2）產品平均技術性能或有效成分的含量。

（3）產品的質量等級率。另一類是反映工作質量的指標。這類指標反映工作質量的好壞、管理水平的高低。

2、常用的工作指標有：工作目標實現程度；耗費的時間多少；速度；成本費用；工作者之間的協調度和滿意度等。在產品方面會反映在產品合格率、成品率、廢品率、成品返修率等指標上。

(5)整車製造過程質量指標一次下線合格擴展閱讀：

質量指標的作用：

反映生產或工作效率的勞動生產率；反映生產水平的單位面積產量；反映產品質量的產品一等品率；反映工作質量的產品返工率和漏檢率；反映原材料利用率的原材料製造率和材料利用率；設備利用率反映設備利用率。

產品單位成本和可比產量反映成本水平產品成本降低率，以及各種利潤率等。質量指標可以用來分析企業生產經營活動的有效性。它不僅有助於發現和提升先進性，挖掘企業各部門的潛力，而且能發現定量指標不能反映的問題，研究及時解決問題的方法，提高企業的生產經營水平。

F. 作為汽車整車製造企業，選擇供應商的評價指標有哪些

—供貨產品質量：對供方產品質量的評價應考慮到供方交付時、產品使用過程中、顧客反饋等方面質量問題及改進情況。
—交付評價：應包括供貨及時性、數量准確性、品種正確性、標識內容是否清晰完整，包裝是否完好等。
—價格評價：價格是否適中；
—顧客干擾、中斷包括現場退貨；
—與質量或交付事宜有關的特殊情形下的顧客通知；
—超額運費。
客戶有要求時，還應就客戶要求事項進行監控。

G. 汽車製造廠有什麼職位

汽車製造廠職位太多了，大體上分為研發類、營銷類、生產類、綜合管理類、物流類、人力資源類等。
1、先期科研、基礎性科研工程師：主要做材料、整車、零部件的基礎性研究，比如電池材料、懸架的創意設計、發動機燃燒機理。
2、技術中心性能工程師：整車項目立項後，根據項目需求制定整車的各項性能指標，再細分到各零部件上，比如底盤制動性能工程師就是根據整車軸荷分布、要求的剎車距離，對標車的情況，確定前後制動器的各項性能參數：比如制動力矩、拖滯力矩等參數。
3、技術中心總布置工程師：根據項目需求，確定整車及部分重要零部件（比如發動機）的參數。比如整車重量，滿載重量、前機艙內零件的空間布置，運動件的包絡范圍。
4、技術中心產品工程師：根據性能工程師、總布置工程師對零部件的性能和空間要求，詳細設計各個零部件，並完成相關文檔（DFEMA、零部件技術條件、零部件檢驗規程）輸出給供應商製造出符合設計要求的零部件。
5、技術中心工藝工程師：依據產品工程師的零部件圖紙，編制裝配工藝、焊接工藝、沖壓工藝等工藝路線，並負責整車廠製造時所用到的相關夾具、模具、檢具的設計、開發、調試。比如焊接工藝工程師，有了車身上各零部件的圖紙後，設計焊接的先後順序（比如先焊下車體、再焊側圍）、監督開發檢具（比如車門總成檢具）、開發調試焊接夾具。一般整車廠的夾具、模具、檢具需要專業的廠家設計開發，但是整車廠的工藝工程師必須反饋裝車情況，以供外協人員調試參考。
6、製造工廠SQE（供應商質量工程師）：根據產品工程師的圖紙，和供應商一起對零部件進行開發，不僅要作出小批量的合格件，還要將製造工藝固化，保證以後都能生產出合格產品。開發新品時主要運用APQP等TS16949 5大質量工具，具體內容很多，不展開了，可以自己看APQP。量產時要跟蹤零部件質量問題等工作。
7、製造工廠采購工程師：根據項目需求，對所需外購的零部件（整車絕大部分零件都是外購：比如車身上的翼子板、電器系統的大燈等，一般車身上有2000到4000個個零部件需要外購），組織招標，談價、下訂單、監督供應商是否按時交付，量產後定期對供應商進行評價，就是罰錢。
8、物流工程師：根據項目要求，排定整車廠生產計劃（比如今天生產幾輛什麼顏色、什麼配置的哪種車型），並將計劃下發采購部門、車間製造部門，並且負責整車的發運。
9、製造工廠車間工藝工程師：根據技術中心工藝工程師的工藝路線等技術文件，編制詳細的作業指導書（工藝路線只說此處打什麼螺栓、多大扭力，作業指導書會說打螺栓時需要先代兩圈、用什麼樣的風板槍等要求），並將工作劃分到具體的班組。日常收集製造、質量問題。比如零部件問題就反饋給SQE、設計問題就反饋給產品工程師。
10、質量工程師：監督全廠的質量體系是否完善（就是各項工作流程是否完善）、員工是否按照既定要求的流程工作、入廠零部件是否合格，整車廠工人是否按照作業指導書工作、已製造完成的整車質量是否合格（如果不合格，由相關車間翻修，比如新車下線，會先跑5公里，如果儀表台有異響，通知總裝車間翻修，如果漆面不良，通知塗裝車間補漆）。
11、售後質量工程師：收集客戶質量抱怨並進行分析，將相關問題反饋給各部門，並制定解決方案，裝配問題給總裝車間、由於物流導致的問題反饋給物流部，零部件問題反饋給入廠質量。12、銷售工程師
13、其他部門：人力、財務、後勤保障，秘書等。
每個企業都不盡一樣，有些外企還有DRE（數據發布工程師）、STA（供應商技術支持工程師）等，就不一一說了。
如果按職位的話，有董事長，董事，總裁，總經理，副總經理，部門經理，研究所所長，分公司經理等中高層管理人員，一般管理人員，一線工人等等。
汽車製造廠職位太多了，大體上分為研發類、營銷類、生產類、綜合管理類、物流類、人力資源類等。
1、先期科研、基礎性科研工程師：主要做材料、整車、零部件的基礎性研究，比如電池材料、懸架的創意設計、發動機燃燒機理。
2、技術中心性能工程師：整車項目立項後，根據項目需求制定整車的各項性能指標，再細分到各零部件上。比如底盤制動性能工程師就是，根據整車軸荷分布、要求的剎車距離，對標車的情況，確定前後制動器的各項性能參數：比如制動力矩、拖滯力矩等參數。
3、技術中心總布置工程師：根據項目需求，確定整車及部分重要零部件（比如發動機）的參數。比如整車重量，滿載重量、前機艙內零件的空間布置，運動件的包絡范圍。
4、技術中心產品工程師：根據性能工程師、總布置工程師對零部件的性能和空間要求，詳細設計各個零部件，並完成相關文檔（DFEMA、零部件技術條件、零部件檢驗規程）輸出給供應商製造出符合設計要求的零部件。
5、技術中心工藝工程師：依據產品工程師的零部件圖紙，編制裝配工藝、焊接工藝、沖壓工藝等工藝路線，並負責整車廠製造時所用到的相關夾具、模具、檢具的設計、開發、調試。比如焊接工藝工程師，有了車身上各零部件的圖紙後，設計焊接的先後順序（比如先焊下車體、再焊側圍）、監督開發檢具（比如車門總成檢具）、開發調試焊接夾具。一般整車廠的夾具、模具、檢具需要專業的廠家設計開發，但是整車廠的工藝工程師必須反饋裝車情況，以供外協人員調試參考。
6、製造工廠SQE（供應商質量工程師）：根據產品工程師的圖紙，和供應商一起對零部件進行開發，不僅要作出小批量的合格件，還要將製造工藝固化，保證以後都能生產出合格產品。開發新品時主要運用APQP等TS16949 5大質量工具，具體內容很多，不展開了，可以自己看APQP。量產時要跟蹤零部件質量問題等工作。
7、製造工廠采購工程師：根據項目需求，對所需外購的零部件（整車絕大部分零件都是外購：比如車身上的翼子板、電器系統的大燈等，一般車身上有2000到4000個個零部件需要外購），組織招標，談價、下訂單、監督供應商是否按時交付，量產後定期對供應商進行評價，就是罰錢。
8、物流工程師：根據項目要求，排定整車廠生產計劃（比如今天生產幾輛什麼顏色、什麼配置的哪種車型），並將計劃下發采購部門、車間製造部門，並且負責整車的發運。
9、製造工廠車間工藝工程師：根據技術中心工藝工程師的工藝路線等技術文件，編制詳細的作業指導書（工藝路線只說此處打什麼螺栓、多大扭力，作業指導書會說打螺栓時需要先代兩圈、用什麼樣的風板槍等要求），並將工作劃分到具體的班組。日常收集製造、質量問題。比如零部件問題就反饋給SQE、設計問題就反饋給產品工程師。
10、質量工程師：監督全廠的質量體系是否完善（就是各項工作流程是否完善）、員工是否按照既定要求的流程工作、入廠零部件是否合格，整車廠工人是否按照作業指導書工作、已製造完成的整車質量是否合格（如果不合格，由相關車間翻修，比如新車下線，會先跑5公里，如果儀表台有異響，通知總裝車間翻修，如果漆面不良，通知塗裝車間補漆）。
11、售後質量工程師：收集客戶質量抱怨並進行分析，將相關問題反饋給各部門，並制定解決方案，裝配問題給總裝車間、由於物流導致的問題反饋給物流部，零部件問題反饋給入廠質量。12、銷售工程師
13、其他部門：人力、財務、後勤保障，秘書等。
每個企業都不盡一樣，有些外企還有DRE（數據發布工程師）、STA（供應商技術支持工程師）等，就不一一說了。
如果按職位的話，有董事長，董事，總裁，總經理，副總經理，部門經理，研究所所長，分公司經理等中高層管理人員，一般管理人員，一線工人等等。

H. 汽車線束製造過程質量控制要點

當今時代，汽車工業飛速發展，技術日新月異，汽車電器方面發生了巨大的發展，汽車線束有「汽車神經」之稱，是對汽車進行電信號控制的載體，負責各種電氣及電子設備之間的電力分配和信號傳輸。汽車線束是汽車電路的網路主題。汽車線束又有汽車「血管」之稱，通常被稱為是一輛車的中樞神經系統，汽車線束設計在整車中的地位非常重要的。研究汽車線束製造過程的質量控制要點，對提高整車合格率和可靠性有非常重要的意義。

1 汽車線束生產的主要工藝流程

下線——壓接——拉脫力檢驗——預裝（端子插接）——組裝——通電檢查——外觀檢查——尺寸檢查——貼合格證——成品入庫。

線束是勞動密集型生產模式，大部分工序需要人手工操作；人是不穩定的，是影響線束產品品質的關鍵，生產過程式控制制主要對於不同的生產工序，制定相應的標准化操作規范，任何一個操作工都必須嚴格執行，這樣生產出來的線束產品品質就能得到有力的保障。

下線（熟稱剝頭）是指根據作業指導書的要求，把導線上的絕緣皮剝掉，長度應符合規定。好的剝線，要求線種、線徑、線色、線長、剝皮長度、外觀等符合要求。

剝線時注意事項：①剝皮長度符合要求；②絕緣皮切面均勻；③線芯沒有切斷或受傷，線芯沒有散亂或扭曲；④線芯沒有散絲；⑤線芯沒有氧化變黑，如果線芯氧化變黑，則容易造成虛接。

剝線完成後，應按照一定數量把電線捆紮成把，給每一把剝頭處帶上保護罩，以免線芯分叉或散亂，放置在線架上，應盡量減少搬運過程。在生產過程中，有些公司在剝線完成後，沒有採取必要要的防護措施，或者防護措施不當，容易造成線芯散亂、分叉、扭曲或者線芯折斷。造成後道工序壓接端子時操作困難，壓接的質量差。

2 端子壓接

壓接的定義：壓接是線束組裝過程中，對電線和端子的一種連接方式，通過施加一定的機械外力把端子咬合在根據工藝尺寸剝去絕緣體的電線上，使兩種材料緊密的結合，從而達到電性導通或牢固結合的目的。良好的壓接端子能夠減少電阻，減少壓接處銅絲氧化和有牢固的緊密性， 良好的導電性能。

壓接工序是整個線束生產過程中最重要的一個環節，壓接必須先仔細核對工藝卡片上的電線種類、規格、顏色及端子規格和壓接端剝尺寸。對這一環節質量把關尤其重要，端子壓接質量主要靠壓接設備和設備上的壓接模具進行保證，在端子壓接中需要對剝線頭進行定位，而不是靠操作工目視保證。壓接完成後，要保證端子的機械性能， 電器性能，必須進行拉脫力試驗，來檢驗壓接質量。

端子壓接檢驗：①外觀檢驗：端子壓接，都必須進行首件檢驗，首件需要取3 ?5 根進行判斷。目視端子壓接外觀是否良好；是否有電線絲外漏；是否壓斷線絲，絕緣層刺穿或割破。絕緣層、線絲是否和端子是否結合緊密，是否在規定區域內；②拉拔力試驗：拉拔力試驗主要是測試端子和線束結合的緊密程度，通過拉脫力測試，確認最大拉脫力是否符合規定要求。拉拔力試驗符合要求後，才能進行正常批量生產。必須對首件進行保存，以保證後續的追溯。

在端子壓接過程中，很多企業追求速度，認為操作工壓接端子作業越快越好，來衡量員工的績效。這是不可取的。韓國企業就有明確規定，壓接端子不能超過一定的速度，因為只有在這樣的速度和狀態下，壓接端子的質量、合格率才是最佳狀態。

3 預裝工序

將壓接好端子的導線按照工藝規定的順序和手法插入連接器孔。或者將防水栓插入連接器孔內。要點：分裝前要仔細核對工藝卡片上規定的護套種類、電線種類，要檢查護套及電線、端子壓接質量，如材料或半成品不合格，不能進行分裝。端子須插接到位且平整，即端子頂端在同一平面，無歪斜現象，端子無變形。

裝配不到位，在後續工序中，導線會從插盒中掉出。因此在裝配過程中進行回拉，確認端子是否完全插入到插盒中。質量標准：①端子插入的孔位必須符合分裝圖的孔位要求一一孔位排列從端子插入方向看；②插端子必須按照「推」、「聽」、「拉」的三個步驟實施，保證端子到位，不會退出。尤其注意，插端子後必須進行回拉，回拉後端子未退出，表示端子插接到位；③端子插入後外觀須整齊到位，無偏斜現象；④護套後引出的電線須平順，不能出現明顯的長短差異而造成單根受力現象。

4 裝配工序

裝配工序是指將插接好護套的導線，按照工藝要求，裝配卡子，在裝配板上進行捆紮、纏繞，形成一根有特定用途的線束。

裝配中的注意事項：① 孔位裝配錯誤（又稱誤配線），這是裝配中最嚴重的錯誤，影響使用安全（線束生產各工序注意要點及品質要求）；②線束裝配過程中注意錯漏裝現象，錯漏裝如不能及時被發現，會造成大批量返修工作，造成線束的二次傷害。線束少卡子，造成在裝車時無法裝配。線束卡扣位置錯誤，造成無法裝車；③線束未纏繞或纏繞不緊密，造成電線鬆散，漏線。在整車線束裝配過程中，造成線束刮傷，單根線受理過大，最終導致線束損壞；④線束有分叉地方，一定要對線束的走向捋順，然後在捆紮或纏繞。否則在裝車過程中，易造成線束扭曲，或尺寸不夠，卡扣或固定點受力過大，造成固定點損壞，最終異響，或磨損線束；⑤剪扎帶後保留部分尾巴應在5 ?15mm，且不能留有尖角；⑥線束在裝配完成後，掛在線架上面，線架要製作合理，不能讓線束拖拉在地上，造成護套或端子被刮擦、或者踐踏，造成損壞。

5 線束最終檢驗

線束裝配完成後，要進行通電檢查和外觀尺寸檢查。

首先，通電檢查。通電檢查是將線束各護套和插接件，和檢測設備進行插接連接，在連接到位後，設備會自動進行每一線路判斷，設備中有預先輸入的每種類型線束的檢測程序，全部合格後，設備會顯示0K。如某一支路某根線有故障，設備顯示器會不同顏色顯示出來，檢測人員會根據設備提示，進行排查、返修後，重新進行檢測。直量。

I. 「汽車整車製造企業」，這里的整車是什麼意思啊

「汽車整車製造企業」，這里的整車是指，包括汽車發動機，地盤，電器，車身在內的所有零部件，並組裝成整輛汽車的企業。
汽車製造企業則指生產汽車零部件的企業。
汽車整車製造的流程如下：

第一道：沖壓工藝
目標：生產出各種車身沖壓零部件
第一道：焊接工藝
目標：將各種車身沖壓部件焊接成完成的車身
第三道：塗裝工藝
目標：防止車身銹蝕，使車身具有靚麗外表
第四道：總裝工藝
目的：將車身、底盤和內飾等各個部分組裝到一起，形成一台完整的車
第五道：檢測
目標：發現生產裝配過程中潛在的質量問題，盡最大可能拒絕不合格產品出廠