加氢裂化装置上市公司

❶ 加氢裂化装置紧急泄压时为什么到0.07mpa才能复位连锁

以某加氢裂化装置设计数据为基础,应用SIMSCI的Dynsim搭建动态模型.运用该动态模型对装置2.1 MPa/min紧急泄压过程进行模拟计算,主要分析了泄放量及反应系统各关键点压

❷ 炼油厂的加氢裂化装置如果发生泄露是泄露出氢还是硫化氢

两种气体都有可能泄漏，除了这两种以外，还有多种催化剂，其中氢气属于可燃气体，硫化氢属于毒性气体，硫化氢有臭鸡蛋的味道，微量泄漏可能闻到，氢气没有味道，并且易燃易爆，所以，我们合作过的厂家都安装了可燃气体报警器，在有微量泄漏的时候提前报警，工作人员听到报警可提前撤离，并打开风机，较少事故发生。车间也要常被防毒面具，并在日常工作中做好防毒面具的使用培训。

❸ 国内各大炼厂的详细介绍

⑴地处四川东部的南充炼油化工总厂是1999年从四川石油管理局南充炼油厂分离重组而成的，隶属于国际上市公司——中国石油天然气股份有限公司西南油气田分公司。拥有常减压蒸馏、重油催化裂化、酮苯脱蜡(油)、异丙醇脱沥青等13套炼油装置以及配套辅助设施，目前原油加工能力为60万吨/年。
⑵拟在广西再建大型炼厂
记者另悉，中石化在华南区域扩张成品油产能的并不限于广州石化一家，事实上旗下第二大的茂名炼油厂同样在实施扩建工程，茂名炼油厂的产量拟从年产1350万吨增长至年产1750万吨。业内人士透露，中石化还向国家发改委提交了在广西兴建年产800万吨的炼油厂计划。
中石化还从长远考虑，正在建设一条1691公里的输油管，将广东炼油厂的剩余产量送到西南地区，以便应对西南区可能的市场缺口。目前，输油管正在铺设中，计划明年完工。
⑶广州石化为中石化下属炼厂，是华南地区重要炼厂之一，目前年原油加工能力为770万吨，全部加工进口原油。目前炼厂加工的原油品种多为中东原油，炼厂生产的汽柴油全部供应广东市场。2003年10月，国家发改委批准了广州石化炼油1000万吨改扩建项目可研报告。该项目在改造广州石化现有5套装置的基础上再新建5套装置，总投资超过30亿元，使广州石化的炼油年加工能力达到1000万吨。为了与炼油装置扩建工程配套，广州石化旗下的广州乙烯新一轮80万吨/年规模的扩产改造工程即将启动。
目前炼厂正在进行千万吨级改扩建，预计下半年竣工。届时，广州石化将继浙江镇海、广东茂名、南京金陵等地之后成为国内为数不多的1000万吨大炼厂。
⑷茂名石化
茂名石化隶属中石化，位于广东省茂名市，其原油年加工能力为1350万吨，为华南地区第一大炼厂，主要加工进口中东高硫原油，成功首炼科威特原油，加工原油种类达到85种，居国内首位。其成品油主要销往中国西南和华南地区，茂名石化2005年原油的实际加工量排名全国第二。1#催化装置（100万吨/年），2号常减压装置（设计能力为250万吨/年），加氢裂化装置（设计能力为250万吨/年）。高密度聚乙烯（HDPE）/线性低密度聚乙烯（LLDPE）切换装置的生产能力将从现在的17.5万吨/年增加到27万吨/年。23.1万吨/年苯、甲苯和混合二甲苯（BTX）、10万吨/年苯乙烯单体（SM）、10万吨/年乙二醇（MEG）、10万吨/年高密度聚乙烯、16万吨/年聚丙烯（PP）、5万吨/年丁苯橡胶（SBR）和5万吨/年甲基叔丁基醚（MTBE）。
⑸东兴炼厂隶属中石化，地处广东湛江，前身是一家合资企业，2002年3月被中国石化集团公司收购，成为其直属管理的炼油企业。原有原油加工能力为200万吨/年，于2005年初扩建后一次性原油加工能力达到500万吨/年，几乎全部加工进口原油。
中山天乙目前拥有一套120万吨/年减压蒸馏装置和一套50万吨/吨焦化装置。该厂一套50万吨/年的催化裂化装置和一套8万吨/年的气体分离装置已经基本完工，正在进行管道吹扫，预计5月初有望开车投产。业内人士指出，中山天乙即将完工的催化裂化装置在广东小炼厂中尚属首例。
业内人士分析，随着国际直馏油原料价格上涨、燃料油消费税新政等冲击接踵而至，广东部分小炼厂为增加出率和收益，不约而同地进行深加工装置投资，如佛山华鸿、东莞华阳等已建成的焦化装置，佛山瑞丰拟建加氢精制等等。
⑹福建炼油化工有限公司(以下简称福建炼化)是由中国石化股份公司和福建省石油化学工业公司各出资50％合资建设的石化企业，福建炼化目前的原油加工能力为400万吨/年，以加工进口中东原油为主。150万吨/年的催化裂化装置是福建炼化唯一的一套催化裂化装置。福建炼化隶属中石化，是我国东南地区重要炼厂，目前正进行炼油乙烯一体化改扩建项目工程，建成以后综合加工能力将达到1200万吨/年。该一体化项目由福建炼化公司、中石化、埃克森美孚和沙特阿美公司合资建设，总投资268.21亿元。项目兴建完成后，福建炼厂将把其炼油能力由目前的400万吨/年扩至1200万吨/年，并新建年产80万吨乙烯工程，建成东南沿海最大的石化基地之一。
⑺镇海炼化
镇海炼化隶属中石化，位于浙江宁波镇海区，目前其原油年综合加工能力达到2000万吨左右，原油综合加工能力1850万吨／年，含硫原油加工能力达到1200万吨/年，为华东乃至全国最大的炼化一体化炼厂，以加工进口原油为主。镇海炼化重油催化裂化装置年设计能力为180万吨/年。炼厂一号常减压蒸馏装置年设计能力为500万吨/年。镇海炼化的900万吨/年常减压装置、180万吨/年柴油加氢装置和150万吨/年延迟焦化装置。
⑻高桥石化
高桥石化隶属中石化，位于上海浦东，目前其原油一次加工能力为1130万吨，为国内少数千万吨炼厂之一，主要加工进口中轻质油，国内油主要加工大庆油和海洋油。高桥石化是目前中石化下属炼厂中批量生产清洁柴油和98＃汽油的少数几家炼厂之一。高桥石化3号常减压装置设计生产能力为800万吨/年。1号催化装置的加工能力为90万吨/年。据国家统计局数据，该炼厂2004年的液化气产量为41万吨，名列全国第七，在华东仅次于镇海炼化和扬子石化。高桥石化拥有处理能力30万吨/年的润滑油加氢装置，于2004年11月底建成投产。
⑼上海石化
中国石化上海石油化工股份有限公司（以下简称上海石化）是中国石油化工股份有限公司的控股子公司，位于上海市西南部的金山区，是华东地区重要的炼化一体型企业，也是目前中国最大的集油、化、塑、纤为一体的综合性石油化工企业之一，目前年原油加工能力为1680万吨，全部加工进口原油。该厂作为我国目前最大的乙烯生产商，乙烯年加工能力为95万吨。上海石化是化工型炼厂，而且其合资的上海赛科乙烯项目已于今年6月29日正式投入商业运行。其沥青装置生产能力为50万吨/年。2号常减压装置设计能力为560万吨/年。280万吨/年的1号常减压装置。
⑽金陵石化隶属中石化，位于江苏省南京，目前的原油一次加工能力为1300万吨（现综合配套加工能力为800万吨/年，其中含硫原油的加工能力为400万吨/年）。进口原油占原油加工量的2/3，是国家指定的加工含硫原油的基地之一。3#常减压装置能力为800万吨/年，1#加氢裂化装置能力为100万吨/年。
⑾扬子石化隶属中石化，年原油综合加工能力为800万吨，为华东地区重要的炼化一体型企业。
⑿江苏泰州炼厂新建的150万吨/年CDU因技术原因将推迟至9月份投产。该炼厂在泰州县高港区投资建设年加工能力为300万吨的燃料油生产项目，一期工程一套150万吨/年的原油蒸馏装置（CDU）原计划今年8月份建成投产。新建的位于高港区的一套150万吨/粘的重油加工装置将于11月25日投入生产。
新装置由中石化和中海油合资建设，主要以海洋原油为原料，投产以后该厂每个月的燃料油产量将有望增加大约7万吨。泰州炼厂隶属中石化，泰州石化全称江苏泰州石油化工总厂，属于江苏陵光集团。现有原油加工能力350万吨/年，主产重交沥青、燃料油和甲乙酮等，与中国海洋石油合作，成立中海沥青（泰州）有限公司，加工中海油产自渤海湾的海洋重质原油，如秦皇岛32-6、蓬莱19-3等，因海洋重质原油为低硫原油，因此利用其生产的燃料油质量较好，产出的燃料油含硫小于1.00％，密度在0.97-0.98之间，为低硫环保型燃料。
⒀位于江苏淮安的清江石化隶属于中石化集团，其原油一次加工能力110万吨/年，二次加工能力60万吨/年。
⒁荆门石化隶属中石化，地处湖北中部的荆门市，原油一次加工能力500万吨/年，加工进口原油和国产原油，为长江沿线主要炼厂之一。国内炼厂液化气产量排名第十五位。120万吨/年延迟焦化装置是在原先60万吨/年延迟焦化装置基础上扩建而成，2005年10月中旬投产。
延迟焦化装置是以重油为生产原料，进一步深加工，出产汽油、煤油和柴油，同时副产石油焦，延迟焦化的主要目的是为了提高轻油的收率。
⒂九江石化隶属中石化，位于江西省九江市，是华中地区重要炼厂，为中石化长江沿江主要炼厂之一，也是江西省境内唯一的大型石油化工企业，拥有500万吨/年原油加工能力和年产10万吨聚丙烯、30万吨合成氨和52万吨尿素的生产能力，主要加工国内的胜利油和部分海洋油。国内主要炼厂液化气产量排名第二十六位。
⒃长岭炼厂隶属中石化，位于湖南省岳阳市，为中石化华中地区主要炼厂之一。目前，其原油年加工能力为500万吨，主要加工胜利油田原油和进口原油，同时具备聚丙烯生产能力7万吨/年。
⒄目前，巴陵石化公司在建的国内首套年产万吨级SEBS（氢化SBS）新装置即将全线开车。这套装置，是同时被列为国家“863”计划和总部“十条龙”的重点科技攻关项目。建设这项工程，是巴陵石化公司调整产业结构，做精做强锂系聚合物、环氧有机氯等核心业务，构筑核心竞争力的举措之一。
由于历史原因，过去巴陵石化公司可谓典型的“小而全”，共有各类装置54套，能生产10大类48个产品，平均每套装置年生产能力仅5000吨。装置规模小、技术含量低、生产“大路货”、竞争力差、亏损严重。
通过缩短战线，凸显主业，形成了以一个基础（化工原料型原油加工装置）、三大拳头（锂系聚合物、商品环己酮、环氧有机氯系列产品）为核心的产品格局。巴陵石化公司成为国内最大的锂系聚合物、最大的商品环己酮以及惟一成龙配套的环氧有机氯系列产品生产企业。
隔膜碱装置由于设备老化、工艺落后、安全隐患多，一度被列入停产“黑名单”。去年，他们筹资900万元对装置进行技术升级，全部采用DCS系统控制，减轻了操作劳动强度，提高了装置安全系数，烧碱年产能可达4万吨。
年产过万吨的环氧树脂装置是在消化和吸收国内外生产技术的基础上优化和改进的“精品”。通过对关键部位进行重点优化和技术创新，实现了产能增加、结构优化、质量提升、成本下降，赢利空间得到拓展，年增销售收入近2亿元，增效近1000万元。
该公司全套引进的年产2.4万吨环氧氯丙烷装置含氯丙烷和氯丙烯两个单元，其生产的氯丙烯占据国内同类产品市场的“半壁江山”。去年，通过对装置进行改造，巴陵牌氯丙烯总产能超过5.3万吨，产品质量能全面满足农药、有机化工、精细化工及医药等各行业的要求，装置改造直接增效逾千万元，企业在国内同行业的“龙头”地位进一步巩固。
通过结构调整，巴陵石化公司的环氧树脂专用化、系列化、功能化生产技术和环氧氯丙烷清洁生产技术等开发也取得了重大进展。他们开发出的光固化涂料专用环氧树脂，可完全顶替同类进口产品，技术达到国际先进水平，仅半年时间就新增利润115万元。同时，自主开发的高附加值的邻甲酚醛环氧树脂新产品质量达到进口同类产品水平，完全能顶替进口，市场前景看好，去年创效1000万元。
拥有自主知识产权的SBS装置，近年在结构调整中，成功实现了产量“五级跳”：1万吨、3万吨、5万吨、7万吨、12万吨。该公司每次对装置的动态结构调整，都有自主开发的新技术和新产品作为技术支持，技术进步对效益的贡献率逐步增加。目前，他们已实现了5条生产线可同时生产不同牌号SBS的目标，最大限度地满足了不同用户在不同的时段里对不同牌号产品的需求，装置生产完全走上了市场化轨道。
巴陵石化把持续提高SBS质量的方向定位在与世界同类优质产品媲美上，对影响产品质量的“瓶颈”问题进行招标攻关，解决了产品“黄变”和熔融指数难以控制等国际性难题，产品的主要技术指标均达到世界先进水平。根据国内道路沥青特点研制开发出针对性强、用量少、成本低的多个牌号的SBS专用道路沥青改性料，在多个重点道路建设项目中得以成功应用，打破了国外产品垄断。
在呈多元化、辐射式发展的产品结构调整中，巴陵牌SBS用途也得到广泛拓展，至今已衍生出40多个牌号的混合粒料系列产品，产品应用覆盖了制鞋行业、道路沥青改性、塑料改性、防水卷材、黏合剂等多个领域。与此同时，巴陵石化公司还自主开发了技术含量高、附加值更高的SIS（苯乙烯—异戊二烯）新产品和更适宜聚合物改性的SEBS新产品工业化生产成套技术。
在持续创新这一巨大“引擎”的拉动下，巴陵石化已成为国内SBS生产线最多、能力最大、品种和牌号最多、具有国际竞争力的锂系聚合物生产企业，拥有处于世界先进水平的锂系聚合物及其催化剂综合技术。去年，巴陵牌SBS总产量达14.4万吨以上，生产能力仅次于美国科腾聚合物厂（18万吨/年），位居世界第二。
⒅武汉石化隶属于中国石化集团，位于湖北省武汉市青山区，为沿江5家炼厂之一，目前原油加工能力500万吨/年，拥有250万吨/年常减压装置一套、150万吨/年常压和80万吨/年催化裂化联合装置一套、150万吨/年重油催化裂化装置一套，30万吨/年的催化重整装置一套，新建的15万吨/年的芳烃抽提装置已经竣工，目前进入油联运测试阶段。在2005年下班年启动其800万吨/年一次产能扩建项目和与之相配套的7套二次深加工设备建设。
⒆安庆石化提炼油种以中原、胜利油为主，进口油种约占原油总加工量的3成左右。中国国家统计局统计显示，2003年安庆石化实际加工原油330.96万吨。
⒇洛阳石化是河南省内最大的炼厂，是中国石化集团公司直属的国有特大型石油、化工、化纤一体化的石化企业，是我国中部地区大型石油化工基地。企业始建于1978年，1984年开工投产之后，边生产边建设，最终于1993年全面完成了我国自行设计的第一座单系列500万吨／年的炼油工程建设。2000年9月，总投资64亿元的洛阳化纤工程也全面建成投产。目前该炼厂现有原油一次加工能力为800万吨/年，以加工中原原油、塔里木原油、吐哈原油及进口原油为主，但之前因二次装置配套不足，实际综合加工能力仅约500万吨/年左右。洛阳石化新建的一套延迟焦化装置已于日前正式动工，该套装置的年加工能力为140万吨，预计在2007年第2季度将建成投产。
延迟焦化装置是以常压渣油为原料，深加工得到液化气、汽油、柴油等轻质产品的一种炼厂常用生产装置，可以大幅提高轻质油品的收率。
前不久，洛阳石化聚丙烯公司生产的“五层共挤双向拉伸聚丙烯平膜（BOPP平膜）”被认定为河南省科学技术成果，荣获了河南省科技厅颁发的“科学技术成果证书”。
洛阳石化2万吨／年BOPP薄膜装置主生产线全套工艺设备从法国DMT公司引进。该生产线采用“五层共挤”的先进生产工艺技术，可生产包装膜、烟膜、电容膜等多种高档薄膜产品，最高生产车速可达到450米/分钟，薄膜厚度范围为12微米~80微米。五层共挤双向拉伸聚丙烯平膜是以该公司生产的聚丙烯薄膜JF300为原料，紧密结合市场需要而研发生产的、具有高附加值的产品。
洛阳石化聚丙烯公司生产的BOPP平膜产品，现已销往全国9个省、市，用户反映良好。该产品的成功开发，填补了河南省薄膜市场同类产品空白，缩小了与国际同行业先进水平的差距，满足了国内市场需求，提高了装置国产化水平和产品档次，产品结构得以改善，企业竞争能力不断提升。
(21)济南炼厂位于山东省济南市历下区，隶属于中石化，该厂始建于1971年，现有一次原油加工能力500万吨／年；该炼厂主要加工胜利原油，而进口原油在其石油需求中的比例为20%左右。但其配套设施有所不足，二次加工能力只有350万吨／年。
(21)中国蓝星集团石化公司济南长城炼油厂（简称长城炼油厂）原属国家保留的82家地方炼油企业之一，始建于1972年，曾隶属于济南军区以及济南市石油化学工业局。后在2002年底被中国化工集团公司（ChemChina）下属的中国蓝星（集团）总公司收购。现有主要生产装置有：年加工能力30万吨/年的常减压装置、15万吨/年的催化裂化装置、4万吨/年的沥青装置。油库方面，该厂有原油罐4万立方米，成品油罐3.4万立方米，以及500立方米的液化气罐。从2月底开始，启动为期一个月的计划性停产检修。据称，此次检修是为了配合装置的改建，期间该厂将对原有15万吨/年的催化装置改扩建，加工能力提升至17万吨/年。

❹ 加氢裂化装置如果发生泄露会导致什么后果

氢泄露，对大气没有多少影响，但遇到火源就很可怕了。

❺ 加氢裂化装置的装置简介

（一）装置的发展
加氢技术最早起源于20世纪20年代德国的煤和煤焦油加氢技术，第二次世界大战以后，随着对轻质油数量及质量的要求增加和提高，重质馏分油的加氢裂化技术得到了迅速发展。
1959年美国谢夫隆公司开发出了Isocrosking加氢裂化技术，其后不久环球油品公司开发出了Lomax加氢裂化技术，联合油公司开发出了Uicraking加氢裂化技术。加氢裂化技术在世界范围内得到了迅速发展。
早在20世纪50年代，中国就已经对加氢技术进行了研究和开发，早期主要进行页岩油的加氢技术开发，60年代以后，随着大庆、胜利油田的相继发现，石油馏分油的加氢技术得到了迅速发展，1966年中国建成了第一套4000kt/a的加氢裂化装置。
进入20世纪90年代以后，国内开发的中压加氢裂化及中压加氢改质技术也得到了应用和发展。
（二）装置的主要类型
加氢装置按加工目的可分为：加氢精制、加氢裂化、渣油加氢处理等类型，这里主要介绍加氢裂化装置。
加氢裂化按操作压力可分为：高压加氢裂化和中压加氢裂化，高压加氢裂化分离器的操作压力一般为16MPa左右，中压加氢裂化分离器的操作压力一般为9．OMPa左右。
加氢裂化按工艺流程可分为：一段加氢裂化流程、二段加氢裂化流程、串联加氢裂化流程。
一段加氢裂化流程是指只有一个加氢反应器，原料的加氢精制和加氢裂化在一个反应器内进行。该流程的特点是：工艺流程简单，但对原料的适应性及产品的分布有一定限制。
二段加氢裂化流程是指有两个加氢反应器，第一个加氢反应器装加氢精制催化剂，第二个加氢反应器装加氢裂化催化剂，两段加氢形成两个独立的加氢体系，该流程的特点是：对原料的适应性强，操作灵活性较大，产品分布可调节性较大，但是，该工艺的流程复杂，投资及操作费用较高。
串联加氢裂化流程也是分为加氢精制和加氢裂化两个反应器，但两个反应器串联连接，为一套加氢系统。串联加氢裂化流程既具有二段加氢裂化流程比较灵活的特点，又具有一段加氢裂化流程比较简单的特点，该流程具有明显优势，如今新建的加氢裂化装置多为此种流程，本节所述的流程即为此种流程。

❻ 我想问一下那个油厂最大，人口最多

东北的大庆油田，因为是老油田，位置好，规模大，所以是最大，人口最多的油厂。东北的大庆油田，因为是老油田，位置好，规模大，所以是最大，人口最多的油厂。东北的大庆油田，因为是老油田，位置好，规模大，所以是最大，人口最多的油厂。

❼ 全国最大的加氢裂化装置在哪

在大连石化啊。亚洲最大的加氢裂化装置进入工艺管道施工高潮，其中中、低压管线临近收尾，高压管线正在进行。图为施工人员在炉膛内观察炉管焊接成型情况。~~参考： http://info.pec365.com/CoinCenter/CheckCoin.aspx?type=InfoTable&id=3227945

❽ 加氢裂化装置的介绍

加氢裂化的工业装置有多种类型按反应器的作用又分为一段法和两段法。两段法包括两级反应器，第一级作为加氢精制段，除掉原料油中的氮、硫化物。第二级是加氢裂化反应段。一段法的反应器只有一个或数个并联使用。一段法固定床加氢裂化装置的工艺流程是原料油、循环油及氢气混合后经加热导入反应器。反应器内装有粒状催化剂，反应产物经高压和低压分离器，把液体产品与气体分开，然后液体产品在分馏塔蒸馏获得产品石油馏分。一段法裂化深度较低，一般以减压蜡油为原料，生产中间馏分油为主。二段法裂化深度较深，一般以生产汽油为主。

❾ 国内有哪些高压（12MPa左右）的加氢装置，都在什么炼厂

加氢裂化装置一般都超过12.0MPa,很多地方都有如镇海炼化、大庆石化、惠州炼油、天津石化等。一般的加氢精制装置压力都不能达到那么高压力就满足要求了。
再有就是渣油加装置，压力都超过12MPa.

❿ 加氢裂化装置的安全管理方法有什么

加氢裂化装置是在催化剂和氢气的作用下，在一定的反应温度、压力条件下，原料油分子在加氢反应过程中发生一系列的裂化、异构化、环化、氢解等复杂反应，最终使原料分子变小、产品变轻的过程。现将加氢裂化过程中存在的危险因素及防范措施分述如下。

加氢裂化装置的重点危险部位包括：加热炉及反应器、高压分离器区及高压空冷区、加氢压缩机房和分馏塔。所涉及的主要设备包括：加氢反应器、高压换热器、高压空冷和分离器、反应加热炉及各种压缩机。这些设备的工作条件就决定了它们在生产中所存在的危险因素及其应该采取的预防措施。

开工时的危险因素及其安全预防管理措施

(1)系统的干燥、烘炉。生产前，加氢反应系统必须进行干燥、烘炉，其目的在于除去反应系统内的水分，脱出加热炉耐火材料中的自然水和结晶水，烧结耐火材料，增加耐火材料的强度和使用寿命。在此过程中必须注意加热炉中不能残余易燃气体，烘炉时应避免升温过快而导致炉墙倒塌。

(2)加氢反应器催化剂装填与硫化、钝化。

①装填催化剂。装填的好坏对加氢装置的运行情况及运行周期有重要影响。装填前除必须检查相关设备外，还应首先检查催化剂的粉尘含量，同时应保证催化剂装填均匀，装填时需要防止异物落入反应器内。

②催化剂的硫化和钝化。由于催化剂在开工前缺乏加氢活性，因此需要进行硫化，此时应特别注意催化剂硫化氢中毒问题。为了抑制新硫化催化剂的高加氢裂化活性，还需要对加氢裂化催化剂进行钝化处理。

(3)反应系统置换与气密。

①置换。反应系统置换分为两个阶段，即将空气环境置换为氮气环境和氮气环境置换为氢气环境。前者的目的在于避免过程中发生爆炸危险；后者则为了保持系统内气体具有适宜的平均分子量，以保证循环氢压缩机在较适宜的工况下运行。

②气密。气密工作的主要目的是查找漏点，消除装置隐患，保证装置安全运行，这是加氢装置开工阶段一项非常重要的工作。加氢反应系统的气密工作分为不同压力等级进行，低压气密阶段所用的介质为氮气，氮气气密检查合格后用氢气做低压气密检查。当在2.0兆帕下氢气气密检查通过后，才能进行系统升压，做高压阶段气密检查。

(4)分馏系统油运。分馏系统油运包括冷、热油运。冷油运的目的是检查分流系统机泵、仪表等设备情况，此时应注意工艺流程正确改动，做到不跑油、不窜油。热油运的目的是检查分馏系统设备热态运行状况，为接收反应生成油做好准备。

(5)反应系统升温、升压。加氢反应系统升温、升压时应按要求的速度进行，升温、升压速度过快易造成系统泄漏。

(6)系统切换和装置操作调整。加氢催化剂的硫化、钝化过程完成后，加氢反应系统的低氮油需要逐步切换成原料油，切换步骤应按开工方案要求的步骤进行。切换过程中应密切注意加氢反应器床层温升的变化情况。

当系统原料切换步骤完成之后，应进一步调整装置的工艺操作，使产品质量合格，从而完成开工过程。

停工时的危险因素及其安全预防管理措施

(1)系统降温、降量。加氢装置停工时首先需要对系统进行降温、降量，在此过程中应遵循先降温后降量的原则，以避免反应出现“飞温”，以致造成不可控制的现象。

(2)原料置换。为避免装置在停工时原料油凝结在催化剂、管线及设备当中，在停工前一般用常二线低凝点油置换系统。

(3)停反应原料泵。切断反应进料时，注意裂化反应器应无明显升温现象发生。

(4)反应系统循环带油及热氢气提。切断反应进料后，反应加热炉升温，用热循环氢带出催化剂中的存油，热氢气提的温度不能过高，以避免催化剂被热氢气还原。

(5)系统降温、降压。加氢反应系统按要求的速度降温、降压。

(6)系统的氮气置换。反应系统用氮气置换成氨气环境，使系统的氢烃浓度小于百分之一。

(7)卸催化剂。使用过的含碳催化剂在空气中易发生自燃，因此，在卸催化剂装桶时应使用氯气或于冰保护催化剂，以避免自燃。

(8)加氢设备的清洗及防腐。装置高压部分的设备在停工后应用碱液进行清洗，以免接触空气后发生腐蚀，高硫系统设备的后处理部分在打开前应进行冲洗，以避免硫化铁在空气中自燃。

(9)装置的退油、吹扫及辅助系统的处理。加氢装置停工时，首先应退出存油并吹扫，然后将装置的辅助系统处理干净，如火炬系统、地下污水系统等，并加盲板使装置与系统防腐以便达到检修条件。

正常生产时的危险因素及其安全预防管理措施

(1)遵守“先降温后降量”的原则。正常操作调整时加氢装置必须遵守“先降温后降量”、“先提量后提温”的原则，防止“飞温”事故的发生。

(2)反应温度的控制。加氢装置的反应温度是最重要的控制参数之一，必须严格按工艺技术指标控制反应温度及各床层温升。

(3)高压分离器液位控制。高压分离器液位是加氢装置非常重要的工艺控制参数，当液位过高时易损坏循环氢压缩机；而液位过低时则易造成低压部分设备损毁，油品、可燃气体泄漏或更为严重的后果，因此应经常校验液位仪表的准确性和可靠性，严格控制高压分离器液位。

(4)反应系统压力控制。装置反应系统压力变化是影响加氢反应的一个相当重要的工艺控制参数。影响压力波动的因素很多，应选择经济、合理的控制方案保证对反应系统的压力控制。

(5)循环氢纯度的控制。循环氢纯度影响氢分布，是装置的一个相当重要的工艺控制参数。循环氢纯度高，氢分压就会较高，有利于加氢反应进行，但是增加了物耗；循环氢纯度低，则将增加系统压差，也就增加了压缩机的动力消耗。因此，循环氢纯度要控制适当。影响循环氢纯度的因素很多，其中主要的影响因素之一是尾氢排放量。

(6)加热炉的控制。加热炉是加氢装置的重要设备，使用时应保证炉内各路流量和炉膛内各点温度保持均匀，尽量保持加热炉的燃烧状态良好，避免炉管结焦。

(7)检查。由于加氢装置的系统压力高，加上介质为氢气，容易发生泄漏。对于氢气漏点应定期进行夜间闭灯检查，其原因在于高压氢气泄漏着火时的火焰一般为淡蓝色，白天难以发现。因此，通过夜间闭灯检查以便及时发现漏点，保持装置安全稳定的运行，是将事故消灭在萌芽状态的一个重要措施。

(8)装置防冻凝问题。加氢装置的原料一般凝点较高，易发生冻凝。一旦发生凝冻，不但影响装置的稳定生产，同时还容易引发安全生产事故，因此，应重视加氢装置的防冻凝问题。

(9)循环氢压缩机防喘振。循环氢压缩机以离心式压缩机为主，该型压缩机的主要问题是容易发生喘振，因此，在操作中注意保持压缩机的正常运行，是避免压缩机出现喘振的一个有效措施。

(10)定期进行设备腐蚀情况检测。装置的临氢系统内存在硫化氢、氨气等腐蚀性气体，这些气体在高温、高压或潮湿环境条件下可能发生高温氢腐蚀、氢脆、高温腐蚀或湿硫化氢腐蚀，这些腐蚀一旦发生，都将对设备造成损坏。因此除应合理选材外，还应定期进行设备腐蚀状况的检测和监测，以避免设备因腐蚀减薄而引起的器壁强度下降诱发事故的发生。

除此之外，还需要注意原料质量的控制、防范硫化氢中毒、保持冷氢线畅通、注意监测各泵的运行状况等，这也是保证系统装置安全运行的有效措施。

综上所述，加氢裂化装置事故易发区域集中在加热炉及反应器区、高压分离器及高压空冷区、加氢压缩机厂房、分馏塔四大区域。事故类型大多表现为火灾、爆炸、中毒、腐蚀、设备磨损等多种方式。目前常见的串联加氢裂化流程由加氢精制和加氢裂化两个反应器串联而成，其加氢装置的加热炉及反应器的大部分设备为高压设备，介质温度比较高，潜在危险性比较大。高压分离器及高压空冷区易发生火灾、爆炸和硫化氢中毒。压缩机厂房内的设备出现故障的概率较大，主要危险为火灾、爆炸中毒，是安全重点防范区域。分馏塔区设备一旦发生泄漏就可能引起火灾事故、中毒等，也是安全上的重点防范区域。