整车制造过程质量指标一次下线合格

A. 汽车下线检测流程

第1关 间隙面差检查
检查整车几何尺寸是否存在间隙（零部件之间的缝隙大小）或面差（同一水平面两个零件的高出、低进位置之差）缺陷。
第2关 静态功能检查
主要检查车辆功能件、电器件、使用件及内饰件的功能状态是否符合要求。如发动机机舱内液位是否符合要求；挡位、雨刮、喇叭、座椅等功能是否符合要求。
第3关 灯光调整
利用灯光调整试验台上的灯光测试仪测试车灯的光强、光轴角、左右近光束水平和垂直方位的偏移值。
第4关 前束调整
通过前束调整试验台对车辆的前轮前束、车轮外倾角、后轮前束进行动态监测和调整，确保车辆不跑偏。
第5关 转毂检测
检测ABS、ESP的功能符合性；进行低速试验，检查发动机加速性能和变速箱挡位；进行四轮制动力、手刹制动力等综合安全性能的检测……确保每一台车的性能指标100%达到设计要求。
第6关 侧滑试验
车辆以低于5公里/小时的速度驶过自由、活动状态下的侧滑试验台，检测前、后车轮的轮胎偏移量是否符合国家相关标准。
第7关 跑道试验
由专业路试员驾驶车辆，在特定的试验跑道上进行凸包路、颠簸路、小石块路、180°左右极限弯道等各种模拟路面测试。
第8关 排放检测
检查发动机在工作时，尾气排放是否达到国家法规标准。
第9关 底盘检测
在地沟或举升机上对底盘部分进行逐项检查确认。如：热状态下发动机、变速箱、空调等部件是否存在异响；燃油箱、制动管路、ABS传感器线束的装配是否完好，从而确保每一台车辆的安全行驶性能。
第10关 淋雨密封性检查
将车辆门窗关闭后驶入淋雨间，通过3.5分钟不同方向的淋雨（降雨量为35毫米/分钟，相当于大暴雨的降雨量），以测试车辆的密封性能。之后以30秒/米的干燥空气吹干，保证四个车门、行李箱盖和前后风挡的水密封性良好。
第11关 外观检查
首先，检查员会逐一对每辆经过淋雨试验的车辆进行检查，确认车门、尾箱等开启处是否有漏水现象，内饰件是否有水迹。之后，在特别明亮的区域对车辆进行外观质量检查，查看车身外观是否存在变形、划伤、掉漆，检查内饰件装配是否牢固、可靠，是否存在漏装、错装、装配不良等现象。对带有蓝牙装备的车辆还要进行接收功能检测。
第12关 电检
检查员利用先进的手提检测设备（COLISE）和电流测量设备（CONTEV）对每一台车的电脑系统程序和电器功能的工作电流进行检测，单车检查项目最多达到80项，能拦截汽车电脑、电器功能开关、功能项故障及错漏装现象，并逐项打印故障项目，以便返修人员快速识别，方便返修。
第13关 商业化检测
对所有下线的车辆进行100%外观复检，包括油漆、钣金、间隙面差等缺陷。同时，检查每辆车的随车档案是否齐全，对商业化检测合格的车辆贴“3C”强制认证标识和车辆“合格证”。
现在新车出厂必经“13关”的考验，当然，如果不符合其中任何一项检测的产品，不管什么品牌都会直接被送到返修区进行返修。

B. 整车整备质量与最大设计总质量有什么不同

一、特点不同

1、最大设计总质量：乘用车的允许最大总质量不得大于4500Kg,二轴货车的允许最大总质量不得大于16000Kg。

2、整车整备质量：该指标既要先进又要切实可行。它与汽车的设计水平、制造水平以及工业化水平密切相关。

二、计算方法不同

1、最大设计总质量：最大设计总质量=整车整备质量+最大准载质量

2、整车整备质量：车干质量与下列部分的质量之和，即冷却液、燃料（不少于整个油箱容量的90%）、备用轮胎、灭火器、标准备件、随车工具。

三、作用不同

1、最大设计总质量：保证车辆绝对安全的质量，指能安全的驻车，刹车，在颠簸路面山连续稳地运行的总质量，等于整车装备质量与最大装载质量之和。

2、整车整备质量：汽车的一个重要设计指标。

C. 汽车的质量如何判断的

简单鉴别汽车品质的方法
一、漆面品质、配合间隙需要望

面对一辆车，车辆的外观是我们最直接感受到的，一辆车的好坏和车身零部件配合间隙的宽窄直接影响着我们对这辆车品质的看法。车身表面部分，在成品检测时主要通过望和摸两种手段，这样的方法可以应用到我们提车检查。根据我们对车身表面的关注程度，车身可以大致分为三部分，第一区域缺陷干扰最大，是我们需要着重检查的部分。检查项目包括漆面是否存在凸起、凹坑、流挂、油污、抛光痕等。我们熟悉了漆面缺陷则种类，就容易找到缺陷了。除了常见的凸起、凹坑等缺陷外，色差也是我们需要着重关注的对象。同检查凸起、凹坑这类缺陷不同，检查色差需要与车身保持一定的距离，以便更容易发现缺陷。
二、内饰检查需要触
内饰覆盖件和各种操控按键的检测需要用到我们的触觉。通过触摸、旋转、拉扯等动作来检测内饰部件的质量。
三、车辆异响需要听
我们与汽车接触更多是在动态状态下，车辆的异响通常也是在运动起来之后发出的，车辆的NVH性能直接关系到我们的驾乘舒适性，因此是我们关注的重点。
四、内饰异味需要嗅
高品质的汽车车厢内不会存在异味，异味检测是汽车品质把控的重点，汽车设置有专门的气味实验室，通过对车辆内饰进行高温加热，抽取车辆内空气来检测是否存在有害气体。我们可以通过嗅觉简单判断一辆车的内饰品质，汽车通过专业的检测来确保内饰不会挥发有害物质。
假如是撞上了静止的物体，例如墙壁、大树，质量大的车辆肯定冲击力大，毕竟这种冲击力要由车辆本身来承受。二被动安全的主要作用是在发生碰撞之后，车辆对人员的保护程度有多强，比如乘员舱是否完好？安全气囊的数量和质量能否保护好车内人员？前段时间很多人在网络上说汽车保险扛是塑料做的，让好多人觉得现在的汽车结构很软，不耐撞。还有人认为钢板越厚越硬越安全，似乎这个理论已经根深蒂固与人们的心中。
还有更离谱的人装模作样按下车身铁皮，按不动则点头说这车质量不错，如果有点下凹了，则说这次铁皮不够硬，立刻就认为有偷工减料之嫌。要知道，车头和车位均采用稍稍偏软的材料形成溃缩区，虽然软但并非采用塑料。中间的乘员舱则是采用高强度钢板制成。而汽车不仅保护内部乘员，也考虑到外部行人的安全。一般来说，引擎盖材质不会那么硬，因此材料过硬会对行人造成二次伤害。
对于汽车安全性，其实并不用过多担心。因此设计师在设计开发阶段就预先想好了在碰撞时应该如何正确的“受伤”，其目的只有一个就是提升被动安全性能。而E-NCAPE、C-NCAP、IIHS等专业的碰撞测试中心无数次的碰撞测试证明了车子只有合理的软才能最大程度的保护车内乘客，并不是大多数人认为的越硬越好。
因此千万别再以“厚薄论英雄”啦。钢板薄厚更多的是影响燃油经济性以及后期的保养维修，并不是车辆的安全性。更不要断章取义，一看网络上那些日系车车祸照片，就认定日系车不耐撞，因此我们不知道当时碰撞的角度，速度，事故具体细节及现场有没有二次碰撞等就立判说某车型不安全，这无疑是以管窥天。
检测步骤
第一招：拉一拉“顶棚拉手”
每辆国产车内的前后座车窗上部，一般都有顶棚拉手。在行驶中，它往往能协助车内乘客固定自己的位置，也能在紧急情况下避免人的身体剧烈移位。看车时，不妨坐在车内拉一拉这些拉手，通过手感感觉是否足够结实。
第二招：踩一踩“后保险扛”
在汽车追尾时，后保险扛的保护作用非常重要，后保险扛内的防撞钢梁则能对碰撞冲击起到有效的缓冲作用，并非所有国产车的后保险扛内都有类似防撞钢梁这样的缓冲支架。看车时，用脚踩一踩，感受后保险扛的结实程度。
第三招：扯一扯“门护板”
座位的旁边车门外，有一个装东西的小槽，它被称为门护板，此处同样可以通过拉扯的方式判断车身做工是否足够结实。具体做法，人坐在驾驶位，打开副驾驶位车门，尝试用手抓门护板，再拉上副驾驶位车门。
第四招：压一压“手套箱”
汽车“手套箱”一般在副驾驶位前方。拉开手套箱，用脚往下“压一压”，这个方法可以帮助判断车身对于车身各个结构组件链接处焊接的工艺水平如何。
第五招“碰一碰“仪表板后段”
考研汽车做工工艺，看汽车内饰便可窥见一二。仪表板后段的做工是很多厂家容易忽略的，消费者可以坐在后排座椅，用脚推一下中央仪表板后段，感受是否稳固。
网上当然还要很多不实的没有科学依据的做法，关于手感则是涉及到车门限位器和铰链还有车门的重量，一台车的车门厚重感，是在关门是发出的厚重的响声，让很多人觉得门很重，但其实并不是车门本身很重，而是和车门的限位器和铰链有关，然而在讲究轻量化的今天，车门本身并不会很重，车门的安全性主要依靠防撞梁设计以及材料的选择，总体来说，关门的声音只能体现一辆车的制造工艺以及密封性隔音性，对于安全以及防撞性并不能很好的体现，所以这种判断是不靠谱的。希望大家在看完小编介绍怎样鉴别汽车质量的内容之后会有所帮助

D. 产品一次性合格率的计算公式

每月/周/天合格率=（每月/周/天合格产品数量/该月/周/天产品总量）×100%

产口编号、检验结果、生产日期

00001、合格、2003.1.1

00002、合格、2003.1.1

00003、合格、2003.1.2

00004、不合格、2003.1.3

00005、合格、2003.1.3至00234、合格、2003.9.9

由于在生产线上每一工序都可能产生缺陷，一些缺陷可以通过返工修复成为合格的，因此最终的合格率不能反映中间工序返工所造成的损失。因此提出了合格率的概念。

产品生产过程中的合格率分为：流通合格率与最终合格率

流通合格率：

1、某家公司合格产品有22件，不合格产品3件，合格率为多少？

2、在一批产品中，合格率为58%，一共检测200件，合格了多少件产品？

3、经执法部门检测，一批产品共800件，其中合格的仅10件，合格率为多少？

解答：

1、一共有产品22+3=25（件），合格的有22件，根据公式可得合格率为22÷25×100%=88%。

2、合格的产品占所有检测的产品的58%，那么合格产品有200×58%=116（件）。

3、这道题可以直接采取公式，合格率仅为10÷800×100%=1.25%。

(4)整车制造过程质量指标一次下线合格扩展阅读：

提高产品一次合格率的方法：

1、制度的建立与完善我认为品质管理就是不折不扣的按制度执行的过程。

2、抓好生产过程的“三检” 虽然说产品质量是生产出来的，但作为生产部门的协助部门，品管部有义务也有责任在生产过程对品质进行控制，其重点抓好 “三检”：首检、巡检、终检。

3、建立和完善品质标准，推进标准化作业对新产品接到新图纸时予以建立，老产品制定计划逐步完善。每完成一份品质标准就及时将资料下发到各相关单位。同时培养检验员按品质标准进行检验的习惯，逐步改变凭经验而非凭标准进行检验控制的习惯，以减少人为失误。

4、加强与各部门的沟通，共同提升工作质量与效率。我们要充分利用日事清的看板功能，团队领导可以建立公共看板规划团队整体目标及具体行动，并可以在卡片上分配给具体负责人。

E. 质量指标有哪些

1、常用的产品来本身质量源指标有：

（1）产品的使用寿命、效能。

（2）产品平均技术性能或有效成分的含量。

（3）产品的质量等级率。另一类是反映工作质量的指标。这类指标反映工作质量的好坏、管理水平的高低。

2、常用的工作指标有：工作目标实现程度；耗费的时间多少；速度；成本费用；工作者之间的协调度和满意度等。在产品方面会反映在产品合格率、成品率、废品率、成品返修率等指标上。

(5)整车制造过程质量指标一次下线合格扩展阅读：

质量指标的作用：

反映生产或工作效率的劳动生产率；反映生产水平的单位面积产量；反映产品质量的产品一等品率；反映工作质量的产品返工率和漏检率；反映原材料利用率的原材料制造率和材料利用率；设备利用率反映设备利用率。

产品单位成本和可比产量反映成本水平产品成本降低率，以及各种利润率等。质量指标可以用来分析企业生产经营活动的有效性。它不仅有助于发现和提升先进性，挖掘企业各部门的潜力，而且能发现定量指标不能反映的问题，研究及时解决问题的方法，提高企业的生产经营水平。

F. 作为汽车整车制造企业，选择供应商的评价指标有哪些

—供货产品质量：对供方产品质量的评价应考虑到供方交付时、产品使用过程中、顾客反馈等方面质量问题及改进情况。
—交付评价：应包括供货及时性、数量准确性、品种正确性、标识内容是否清晰完整，包装是否完好等。
—价格评价：价格是否适中；
—顾客干扰、中断包括现场退货；
—与质量或交付事宜有关的特殊情形下的顾客通知；
—超额运费。
客户有要求时，还应就客户要求事项进行监控。

G. 汽车制造厂有什么职位

汽车制造厂职位太多了，大体上分为研发类、营销类、生产类、综合管理类、物流类、人力资源类等。
1、先期科研、基础性科研工程师：主要做材料、整车、零部件的基础性研究，比如电池材料、悬架的创意设计、发动机燃烧机理。
2、技术中心性能工程师：整车项目立项后，根据项目需求制定整车的各项性能指标，再细分到各零部件上，比如底盘制动性能工程师就是根据整车轴荷分布、要求的刹车距离，对标车的情况，确定前后制动器的各项性能参数：比如制动力矩、拖滞力矩等参数。
3、技术中心总布置工程师：根据项目需求，确定整车及部分重要零部件（比如发动机）的参数。比如整车重量，满载重量、前机舱内零件的空间布置，运动件的包络范围。
4、技术中心产品工程师：根据性能工程师、总布置工程师对零部件的性能和空间要求，详细设计各个零部件，并完成相关文档（DFEMA、零部件技术条件、零部件检验规程）输出给供应商制造出符合设计要求的零部件。
5、技术中心工艺工程师：依据产品工程师的零部件图纸，编制装配工艺、焊接工艺、冲压工艺等工艺路线，并负责整车厂制造时所用到的相关夹具、模具、检具的设计、开发、调试。比如焊接工艺工程师，有了车身上各零部件的图纸后，设计焊接的先后顺序（比如先焊下车体、再焊侧围）、监督开发检具（比如车门总成检具）、开发调试焊接夹具。一般整车厂的夹具、模具、检具需要专业的厂家设计开发，但是整车厂的工艺工程师必须反馈装车情况，以供外协人员调试参考。
6、制造工厂SQE（供应商质量工程师）：根据产品工程师的图纸，和供应商一起对零部件进行开发，不仅要作出小批量的合格件，还要将制造工艺固化，保证以后都能生产出合格产品。开发新品时主要运用APQP等TS16949 5大质量工具，具体内容很多，不展开了，可以自己看APQP。量产时要跟踪零部件质量问题等工作。
7、制造工厂采购工程师：根据项目需求，对所需外购的零部件（整车绝大部分零件都是外购：比如车身上的翼子板、电器系统的大灯等，一般车身上有2000到4000个个零部件需要外购），组织招标，谈价、下订单、监督供应商是否按时交付，量产后定期对供应商进行评价，就是罚钱。
8、物流工程师：根据项目要求，排定整车厂生产计划（比如今天生产几辆什么颜色、什么配置的哪种车型），并将计划下发采购部门、车间制造部门，并且负责整车的发运。
9、制造工厂车间工艺工程师：根据技术中心工艺工程师的工艺路线等技术文件，编制详细的作业指导书（工艺路线只说此处打什么螺栓、多大扭力，作业指导书会说打螺栓时需要先代两圈、用什么样的风板枪等要求），并将工作划分到具体的班组。日常收集制造、质量问题。比如零部件问题就反馈给SQE、设计问题就反馈给产品工程师。
10、质量工程师：监督全厂的质量体系是否完善（就是各项工作流程是否完善）、员工是否按照既定要求的流程工作、入厂零部件是否合格，整车厂工人是否按照作业指导书工作、已制造完成的整车质量是否合格（如果不合格，由相关车间翻修，比如新车下线，会先跑5公里，如果仪表台有异响，通知总装车间翻修，如果漆面不良，通知涂装车间补漆）。
11、售后质量工程师：收集客户质量抱怨并进行分析，将相关问题反馈给各部门，并制定解决方案，装配问题给总装车间、由于物流导致的问题反馈给物流部，零部件问题反馈给入厂质量。12、销售工程师
13、其他部门：人力、财务、后勤保障，秘书等。
每个企业都不尽一样，有些外企还有DRE（数据发布工程师）、STA（供应商技术支持工程师）等，就不一一说了。
如果按职位的话，有董事长，董事，总裁，总经理，副总经理，部门经理，研究所所长，分公司经理等中高层管理人员，一般管理人员，一线工人等等。
汽车制造厂职位太多了，大体上分为研发类、营销类、生产类、综合管理类、物流类、人力资源类等。
1、先期科研、基础性科研工程师：主要做材料、整车、零部件的基础性研究，比如电池材料、悬架的创意设计、发动机燃烧机理。
2、技术中心性能工程师：整车项目立项后，根据项目需求制定整车的各项性能指标，再细分到各零部件上。比如底盘制动性能工程师就是，根据整车轴荷分布、要求的刹车距离，对标车的情况，确定前后制动器的各项性能参数：比如制动力矩、拖滞力矩等参数。
3、技术中心总布置工程师：根据项目需求，确定整车及部分重要零部件（比如发动机）的参数。比如整车重量，满载重量、前机舱内零件的空间布置，运动件的包络范围。
4、技术中心产品工程师：根据性能工程师、总布置工程师对零部件的性能和空间要求，详细设计各个零部件，并完成相关文档（DFEMA、零部件技术条件、零部件检验规程）输出给供应商制造出符合设计要求的零部件。
5、技术中心工艺工程师：依据产品工程师的零部件图纸，编制装配工艺、焊接工艺、冲压工艺等工艺路线，并负责整车厂制造时所用到的相关夹具、模具、检具的设计、开发、调试。比如焊接工艺工程师，有了车身上各零部件的图纸后，设计焊接的先后顺序（比如先焊下车体、再焊侧围）、监督开发检具（比如车门总成检具）、开发调试焊接夹具。一般整车厂的夹具、模具、检具需要专业的厂家设计开发，但是整车厂的工艺工程师必须反馈装车情况，以供外协人员调试参考。
6、制造工厂SQE（供应商质量工程师）：根据产品工程师的图纸，和供应商一起对零部件进行开发，不仅要作出小批量的合格件，还要将制造工艺固化，保证以后都能生产出合格产品。开发新品时主要运用APQP等TS16949 5大质量工具，具体内容很多，不展开了，可以自己看APQP。量产时要跟踪零部件质量问题等工作。
7、制造工厂采购工程师：根据项目需求，对所需外购的零部件（整车绝大部分零件都是外购：比如车身上的翼子板、电器系统的大灯等，一般车身上有2000到4000个个零部件需要外购），组织招标，谈价、下订单、监督供应商是否按时交付，量产后定期对供应商进行评价，就是罚钱。
8、物流工程师：根据项目要求，排定整车厂生产计划（比如今天生产几辆什么颜色、什么配置的哪种车型），并将计划下发采购部门、车间制造部门，并且负责整车的发运。
9、制造工厂车间工艺工程师：根据技术中心工艺工程师的工艺路线等技术文件，编制详细的作业指导书（工艺路线只说此处打什么螺栓、多大扭力，作业指导书会说打螺栓时需要先代两圈、用什么样的风板枪等要求），并将工作划分到具体的班组。日常收集制造、质量问题。比如零部件问题就反馈给SQE、设计问题就反馈给产品工程师。
10、质量工程师：监督全厂的质量体系是否完善（就是各项工作流程是否完善）、员工是否按照既定要求的流程工作、入厂零部件是否合格，整车厂工人是否按照作业指导书工作、已制造完成的整车质量是否合格（如果不合格，由相关车间翻修，比如新车下线，会先跑5公里，如果仪表台有异响，通知总装车间翻修，如果漆面不良，通知涂装车间补漆）。
11、售后质量工程师：收集客户质量抱怨并进行分析，将相关问题反馈给各部门，并制定解决方案，装配问题给总装车间、由于物流导致的问题反馈给物流部，零部件问题反馈给入厂质量。12、销售工程师
13、其他部门：人力、财务、后勤保障，秘书等。
每个企业都不尽一样，有些外企还有DRE（数据发布工程师）、STA（供应商技术支持工程师）等，就不一一说了。
如果按职位的话，有董事长，董事，总裁，总经理，副总经理，部门经理，研究所所长，分公司经理等中高层管理人员，一般管理人员，一线工人等等。

H. 汽车线束制造过程质量控制要点

当今时代，汽车工业飞速发展，技术日新月异，汽车电器方面发生了巨大的发展，汽车线束有“汽车神经”之称，是对汽车进行电信号控制的载体，负责各种电气及电子设备之间的电力分配和信号传输。汽车线束是汽车电路的网络主题。汽车线束又有汽车“血管”之称，通常被称为是一辆车的中枢神经系统，汽车线束设计在整车中的地位非常重要的。研究汽车线束制造过程的质量控制要点，对提高整车合格率和可靠性有非常重要的意义。

1 汽车线束生产的主要工艺流程

下线——压接——拉脱力检验——预装（端子插接）——组装——通电检查——外观检查——尺寸检查——贴合格证——成品入库。

线束是劳动密集型生产模式，大部分工序需要人手工操作；人是不稳定的，是影响线束产品品质的关键，生产过程控制主要对于不同的生产工序，制定相应的标准化操作规范，任何一个操作工都必须严格执行，这样生产出来的线束产品品质就能得到有力的保障。

下线（熟称剥头）是指根据作业指导书的要求，把导线上的绝缘皮剥掉，长度应符合规定。好的剥线，要求线种、线径、线色、线长、剥皮长度、外观等符合要求。

剥线时注意事项：①剥皮长度符合要求；②绝缘皮切面均匀；③线芯没有切断或受伤，线芯没有散乱或扭曲；④线芯没有散丝；⑤线芯没有氧化变黑，如果线芯氧化变黑，则容易造成虚接。

剥线完成后，应按照一定数量把电线捆扎成把，给每一把剥头处带上保护罩，以免线芯分叉或散乱，放置在线架上，应尽量减少搬运过程。在生产过程中，有些公司在剥线完成后，没有采取必要要的防护措施，或者防护措施不当，容易造成线芯散乱、分叉、扭曲或者线芯折断。造成后道工序压接端子时操作困难，压接的质量差。

2 端子压接

压接的定义：压接是线束组装过程中，对电线和端子的一种连接方式，通过施加一定的机械外力把端子咬合在根据工艺尺寸剥去绝缘体的电线上，使两种材料紧密的结合，从而达到电性导通或牢固结合的目的。良好的压接端子能够减少电阻，减少压接处铜丝氧化和有牢固的紧密性， 良好的导电性能。

压接工序是整个线束生产过程中最重要的一个环节，压接必须先仔细核对工艺卡片上的电线种类、规格、颜色及端子规格和压接端剥尺寸。对这一环节质量把关尤其重要，端子压接质量主要靠压接设备和设备上的压接模具进行保证，在端子压接中需要对剥线头进行定位，而不是靠操作工目视保证。压接完成后，要保证端子的机械性能， 电器性能，必须进行拉脱力试验，来检验压接质量。

端子压接检验：①外观检验：端子压接，都必须进行首件检验，首件需要取3 ?5 根进行判断。目视端子压接外观是否良好；是否有电线丝外漏；是否压断线丝，绝缘层刺穿或割破。绝缘层、线丝是否和端子是否结合紧密，是否在规定区域内；②拉拔力试验：拉拔力试验主要是测试端子和线束结合的紧密程度，通过拉脱力测试，确认最大拉脱力是否符合规定要求。拉拔力试验符合要求后，才能进行正常批量生产。必须对首件进行保存，以保证后续的追溯。

在端子压接过程中，很多企业追求速度，认为操作工压接端子作业越快越好，来衡量员工的绩效。这是不可取的。韩国企业就有明确规定，压接端子不能超过一定的速度，因为只有在这样的速度和状态下，压接端子的质量、合格率才是最佳状态。

3 预装工序

将压接好端子的导线按照工艺规定的顺序和手法插入连接器孔。或者将防水栓插入连接器孔内。要点：分装前要仔细核对工艺卡片上规定的护套种类、电线种类，要检查护套及电线、端子压接质量，如材料或半成品不合格，不能进行分装。端子须插接到位且平整，即端子顶端在同一平面，无歪斜现象，端子无变形。

装配不到位，在后续工序中，导线会从插盒中掉出。因此在装配过程中进行回拉，确认端子是否完全插入到插盒中。质量标准：①端子插入的孔位必须符合分装图的孔位要求一一孔位排列从端子插入方向看；②插端子必须按照“推”、“听”、“拉”的三个步骤实施，保证端子到位，不会退出。尤其注意，插端子后必须进行回拉，回拉后端子未退出，表示端子插接到位；③端子插入后外观须整齐到位，无偏斜现象；④护套后引出的电线须平顺，不能出现明显的长短差异而造成单根受力现象。

4 装配工序

装配工序是指将插接好护套的导线，按照工艺要求，装配卡子，在装配板上进行捆扎、缠绕，形成一根有特定用途的线束。

装配中的注意事项：① 孔位装配错误（又称误配线），这是装配中最严重的错误，影响使用安全（线束生产各工序注意要点及品质要求）；②线束装配过程中注意错漏装现象，错漏装如不能及时被发现，会造成大批量返修工作，造成线束的二次伤害。线束少卡子，造成在装车时无法装配。线束卡扣位置错误，造成无法装车；③线束未缠绕或缠绕不紧密，造成电线松散，漏线。在整车线束装配过程中，造成线束刮伤，单根线受理过大，最终导致线束损坏；④线束有分叉地方，一定要对线束的走向捋顺，然后在捆扎或缠绕。否则在装车过程中，易造成线束扭曲，或尺寸不够，卡扣或固定点受力过大，造成固定点损坏，最终异响，或磨损线束；⑤剪扎带后保留部分尾巴应在5 ?15mm，且不能留有尖角；⑥线束在装配完成后，挂在线架上面，线架要制作合理，不能让线束拖拉在地上，造成护套或端子被刮擦、或者践踏，造成损坏。

5 线束最终检验

线束装配完成后，要进行通电检查和外观尺寸检查。

首先，通电检查。通电检查是将线束各护套和插接件，和检测设备进行插接连接，在连接到位后，设备会自动进行每一线路判断，设备中有预先输入的每种类型线束的检测程序，全部合格后，设备会显示0K。如某一支路某根线有故障，设备显示器会不同颜色显示出来，检测人员会根据设备提示，进行排查、返修后，重新进行检测。直量。

I. “汽车整车制造企业”，这里的整车是什么意思啊

“汽车整车制造企业”，这里的整车是指，包括汽车发动机，地盘，电器，车身在内的所有零部件，并组装成整辆汽车的企业。
汽车制造企业则指生产汽车零部件的企业。
汽车整车制造的流程如下：

第一道：冲压工艺
目标：生产出各种车身冲压零部件
第一道：焊接工艺
目标：将各种车身冲压部件焊接成完成的车身
第三道：涂装工艺
目标：防止车身锈蚀，使车身具有靓丽外表
第四道：总装工艺
目的：将车身、底盘和内饰等各个部分组装到一起，形成一台完整的车
第五道：检测
目标：发现生产装配过程中潜在的质量问题，尽最大可能拒绝不合格产品出厂