鲁西集团己内酰胺新建项目

『壹』 鲁西化工网站是什么

1. 鲁西化工的网站是：

   http://www.luxichemical.com/index.php/Page/summary/id/21

2. 鲁西化工简介：

   鲁西化工 涵盖煤化工、盐化工、氟化工、硅化工、石油化工等，年产化工产品400万吨，产品除国内销售外，还远销拉美及东南亚等国家和地区，各种产品市场用途广泛，发展前景广阔。主要产品包括合成氨、三聚氰胺、甲酸、液氧、液氮、液氯、己内酰胺、双氧水、烧碱、氯化苄、氯磺酸、甲烷氯化物、四氯乙烯、苯甲醇、DMF、硫酸、氯化石蜡、制冷剂、含氟聚合物等三十余种化工产品。
   自2004年起，企业积极响应贯彻国家 “调结构、转方式”的号召，以及聊城市建设化工新材料产业园的总体规划和部署，抢抓发展机遇，坚持科学发展，安全发展、绿色发展和循环发展的理念，全力建设鲁西特色的化工新材料产业园，大力调整产品结构，发展循环经济，走出了一条“一体化、集约化、园区化”的发展之路，目前化工新材料产业园建成及在建面积已达7平方公里，已形成了较为完整的煤化工、盐化工、氟化工、硅化工以及石油化工产品链条，初步完成了化工新材料产业园总体布局，园区独具特色，并被国家石油和化学工业联合会命名“中国化工新材料（聊城）产业园”。

3. 鲁西化工隶属于鲁西集团，而鲁西集团的网址首页是：

   http://www.luxichemical.com/

   鲁西集团组建于1992年，是在原鲁西化肥厂的基础上发展起来的国有控股企业集团，1998年设立鲁西化工集团股份有限公司，在深圳证券交易所上市。下设煤化工、氟硅盐、新材料、化肥、设计研发、化工装备、化工工程、新能源装备、催化剂、金融等产业板块。
   

『贰』 环己酮几种生产方法成本对比

环己酮是一种重要的有机化工产品，具有高溶解性和低挥发性，可以作为特种溶剂，对聚合物如硝化棉及纤维素等是一种理想的溶剂；也是重要的有机化工原料，是制备己内酰胺和己二酸的主要中间体。1893年A. Bayer采用庚二酸和石灰(庚二酸钙)干馏首先合成了环己酮。1943年德国I．G．Farben公司建成了苯酚加氢法合成环己酮生产装置。1960年德国BASF公司采用环己烷氧化法建成大型环己酮生产装置，使环己烷氧化技术得以迅速发展，并导致聚酰胺纤维的大规模发展。
早期，国内环己酮只是己内酰胺的中间产品，厂家的环己酮生产能力与己内酰胺装置相匹配，只有很少量的商品环己酮供应市场。环己酮作为一个独立的行业成长和发展起来，主要有两个原因：一是由于环己酮的用途不断扩大，特别是作为一种高档的有机溶剂，在涂料、油墨、胶粘剂等行业被广泛应用，形成了较大的商品市场；二是国产化己内酰胺存在着装置规模、工艺技术、产品质量、生产成本等问题，导致国产化己内酰胺装置步履艰难。目前，除巨化公司的己内酰胺还在勉强维持生产外，其它厂家只生产商品环己酮。不少厂相继对环己酮装置进行了扩能改造，扩大了环己酮商品量，形成了相当规模的行业，成为一种大宗石油化工产品。
2环己酮的生产工艺及开发进展
2.1 环己酮的传统生产工艺
世界上环己酮工业生产工艺主要有两种：环己烷液相氧化法和苯酚加氢法，目前90%以上的环己酮是采用环己烷液相氧化法生产的。
（1）环己烷液相氧化法
目前工业生产中环己烷液相氧化法有两条氧化工艺路线，一种为催化氧化工艺，另一种为无催化氧化工艺。催化氧化工艺主要是采用钴盐、硼酸或偏硼酸为催化剂。
钴盐催化氧化法一般采用环烷酸钴为催化剂，环己烷在钴盐催化作用下与空气发生氧化反应，该过程首先是环己烷与氧气通过自由基反应形成环己基过氧化氢，然后该过氧化物在催化剂作用下受热分解，生成环己酮、环己醇。环己烷转化率一般在5%左右，停留时间小于50min，温度在160℃左右，压力1.1MPa左右，其停留时间较短，设备要求低、利用率较高，环己醇、环己酮的选择性在80%左右，但该反应过程中产生的羧酸易与催化剂反应，生成羧酸钴盐，残留在设备及管道上，结渣堵塞管道和阀门，使装置开车周期降低，且环己醇、环己酮的选择性较低，消耗增高。
硼酸催化氧化法是以硼酸或偏硼酸为催化剂的环己烷空气氧化法，可以提高环己烷转化率和醇酮的选择性。在氧化时，硼酸与环己基过氧化氢生成过硼酸环己醇酯，然后转变为硼酸环己醇酯。硼酸也可以直接和环己醇反应生成硼酸环己醇酯和偏硼酸环己醇酯。环己醇成酯以后具有抗氧化性和热稳定性，防止了进一步氧化。硼酸催化氧化可提高环己烷转化率到10%～12%，醇酮选择性提高到90%。硼酸氧化反应温度165～170℃，压力0.9～1.2lMPa，反应时间120min。硼酸氧化法增加了水解工序和硼酸回收工序。在水解工序中硼酸环己醇酯分解为环己醇和硼酸，形成两相，硼酸留在水相中。两相分离后，水相送到硼酸回收工序，使硼酸结晶出来再经热处理转化为偏硼酸循环用于氧化反应。硼酸氧化的反应产物十分复杂，水解后的有机相也必须经过进一步处理去除杂质，工艺复杂，因此逐渐被冷落。
无催化氧化法是由法国Rhone-Ponlene公司首先开发的，其特点是反应分为两步，第一步为环己烷在160～170℃的条件下，直接被空气氧化为环己基过氧化氢，第二步为在碱性条件和催化剂作用下，环己基过氧化氢分解为环己醇和环己酮。该工艺的优点是反应分步进行，氧化阶段不采用催化剂，避免了氧化反应器结渣的问题，使装置在设备允许的条件下连续运行，且氧化过程中环己基过氧化氢的收率可达95%以上。其缺点是环己基过氧化氢分解过程中环己醇、环己酮的选择性仅88%以下，且需要大量的碱，由于该工艺环己烷单程转化率较低，使工艺流程长，能耗较高。
（2）苯酚加氢法
苯酚合成环己酮工艺是最早应用于工业化生产环己酮的工艺，该工艺早期分为两步：第一步苯酚加氢为环己醇，第二步环己醇脱氢生成环己酮。20世纪70年代开发成功了一步加氢法合成环己酮的新工艺。苯酚一步加氢有气相和液相两种方式。工业上主要是采用气相法，该工艺采用3～5个反应器串联，温度为140～170℃、压力0.1MPa，反应完全，收率可达95%。苯酚加氢法生产的环己酮质量较好，安全性高，但由于苯酚价格昂贵，并使用了贵金属催化剂，使环己酮的生产成本较高，因此该工艺的应用受到了很大的限制。
2.2 现有工艺技术的改进
针对上述环己酮生产工艺存在的不足，许多生产企业与研究部门对环己酮生产技术进行了多方面的改进。
（1）延长开车周期。钴盐法的优点是反应条件温和、温度低、压力低、停留时间短，对设备要求不严格。但钴盐法最大的难题是反应过程中生成的羧酸钴盐残留在设备及管道上，结渣堵塞管道和阀门。为了解决此难题，各国都进行了大量的研究。工艺方面，氧化后未反应的环己烷被分离后循环使用，在氧化前的水用共沸蒸馏等方法除去，避免了反应器的结渣。反应器方面，捷克斯洛伐克专利提出环己烷液相氧化采用卧式反应器，以垂直挡板将其分割成几个反应器。挡板上装有水平方向的挡板置于气体分布器的两边，以增强气液混合及减少树脂状副产沉淀(结渣)，延长了反应器两次清洗之间的操作周期。催化剂方面，美国杜邦公司用酸性磷酸酯作助催化剂，具有涂壁功能，使氧化开车周期为4-6个月。我国采用HEDP异辛酯，自1989年4月实施以来尚未发现任何结渣现象，解决了环己烷催化氧化的结渣难题。
（2）催化分解技术的改进。传统的分解或DSM公司开发的低温分解技术是以钴盐为催化剂，碱性条件下进行的，这种工艺的特点是环己基过氧化氢转化率高，但存在明显的缺点，由于在碱性环境下，醇酮进一步缩合，导致收率降低，同时产生大量的废碱液，给后续处理带来很大的困难。工艺方面改进将原一步加碱改为两步加碱，降低反应温度，调整相比和碱浓度，既降低碱耗，又保持较高的醇酮收率；催化剂方面改用分子筛催化剂，促进环己基过氧化氢定向分解，同时可大大减少废碱液的生成。
（3）控制烷蒸馏系统带碱。氧化粗产物经分解、废碱分离后有机相中仍夹带少量的碱水，进入烷蒸馏系统，造成再沸器结垢，需定期停车清洗，严重时生产周期不到半个月。在废碱分离系统增加水洗和油水聚结分离工序，将碱降到5ppm以下，大大延长了开车周期，并减少停车清洗时烷和醇酮的损失。
2.3 新工艺技术的开发
(1)环己烯水合法。20世纪80年代日本旭化成开发了环己烯水合制环己醇工艺。该工艺是以苯为原料，在100～180℃、3～10MPa、钌催化剂的条件下进行不完全加氢反应制备环己烯，苯的转化率50%～60%，环己烯的选择性为80%，20%的副产物为环己烷，在高硅沸石ZSM-5催化剂作用下，环己烯水合生成环己醇，环己烯的单程转化率10%～15%，环己醇的选择性可达99.3%。该工艺消耗低，且有效避免了环己烷氧化工艺过程中产生的废碱液，减少了环保压力，具有明显的前景。
(2)仿生催化氧化法。1979年，Groves等人提出了亚碘酰苯-金属卟啉-环己烷模拟体系，进行了细胞色素P-450单充氧酶的人工模拟反应，实现了温和条件下高选择性与高转化率催化烷烃羟基化反应。国内湖南大学等单位近几年对金属卟啉催化环己烷氧化进行了系列研究，提出了该氧化反应的可能机理。经过连续性实验表明，在铁卟啉或钴卟啉催化作用下，以及适当的温度和压力下，环己烷的转化率可达7%以上，环己醇、环己酮的选择性可达87%以上，显示出较好的应用前景。该工艺的优点在于：降低了反应温度和反应压力，催化剂用量少，能均匀溶在反应液中，不需要分离，目前该技术的关键在于催化剂的价格，如能实现工业化，应用于现有环己烷氧化装置扩能改造，不仅投资低，改造工作量少，而且可大大提高环己酮产量及现有装置的技术经济水平。
（3）金属催化氧化法。BASF公司采用Mo基催化剂，在130～200℃，0.5～2.5MPa下反应，产物中环己烯含量0.39%，环己烯氧化物5.78%，环己酮2.03%，环己醇9.35%，环己基过氧化氢0.91%。日本UBE公司采用辛酸钴和N-甲基咪唑为催化剂，在160℃下反应，环己醇的选择性60.1%，环己酮的选择性22.8%，环己烷转化率3.9%。日本大赛尔(Daicel)化学工业公司采用N-羟基邻苯二甲酰亚胺(NHPI)和乙酰丙酮化钴混合物为催化剂，当环己烷、N-羟基邻苯二甲酰亚胺混合物和乙酰丙酮化钴投料比例为943:160:60时，在反应温度160℃，4.0MPa下反应2h，环己烷转化率为11%，环己醇选择性49%，环己酮选择性达40%。大连化物所开发的ZG-5锆基复合氧化物催化剂具有活性高、选择性好、反应条件温和等优点，在155℃、1.09MPa条件下，空气直接氧化环己烷制环己酮(醇)，反应25min时，转化率达到6.4%，环己酮(醇)选择性达到92.8%；反应50min时，转化率达到14.9%，环己酮(醇)选择性达到83.6%。
对纳米颗粒金属催化剂的探索研究表明，该类催化剂具有很高的催化活性。如在醛类引发剂存在下，纳米铁粉上环己烷的转化率达到11%，环己酮(醇)的选择性达到95%；在金属Co(20nm)上反应10～15h，环己烷转化率41%，选择性达到80%，其中产物酮/醇为0.2；而在Fe2O3(8～10nm)催化剂上，环己烷转化率为16.5%，选择性90%左右，产物中酮/醇为0.4。但该技术中催化剂的稳定性问题还有待解决。
（4）分子筛催化氧化法。钛硅分子筛TS-1是目前研究较多的一种，采用TS-1分子筛作为催化剂有如下优点：反应条件温和，可在常压、低温下进行，氧化的目标产物收率高，选择性好，工艺过程简单，环境友好。但催化剂本身合成难度较大，且活性不易稳定。石油化工科学研究院等单位采用新方法合成的HTS分子筛，解决了TS-1分子筛合成难以重复，反应活性不易稳定的问题。实验表明，该分子筛用于环己烷氧化生成环己酮时，转化率可达49%以上，显示出较好的研究前景。巴西学者Spinace等人用水热法合成TS-1。从研究中得出：环己烷在TS-1上先氧化为环己醇，再氧化为环己酮。因形状选择性的原因，环己醇在TS-1沸石笼内将被进一步地氧化成环己酮，在TS-1外表面则被氧化为多种氧化物。通过加入2,6-二叔丁基-4-甲基苯酚后，可有效地抑制催化剂外表面的非选择性氧化，提高产物环己酮的选择性。
3我国环己酮的生产现状
我国的环己酮是伴随着己内酰胺行业的成长而发展起来的，在己内酰胺生产技术由苯酚路线变成环己烷路线时。环己酮行业才发展成为一个独立的行业。在早期，环己酮只是己内酰胺和聚酰胺66的中间产物，各生产厂家的产品主要是自用，并无商品量形成。随着己内酰胺产品结构的调整和非酰胺应用领域的扩大，才形成了相当规模的商品量和环己酮行业。2002年，我国的环己酮生产能力约为30万吨，生产量约26万吨，其中20万吨为生产厂家自用生产己内酰胺或聚酰胺66，约有4～6万吨为市场商品量。加上每年进口约4万吨，我国环己酮表现需求量约为30万吨，商品量约为10万吨，虽然有部分进口，但产销总体处于平衡状态。
我国的环己酮生产主要集中在9大生产厂家，其中3～7万吨/年规模以上的有南京帝斯曼公司、巴陵分公司、巴陵石油化工有限责任公司、辽阳石化公司、中国神马集团尼龙66盐公司、巨化集团锦纶厂等6家企业。这6家企业的生产能力达到了26.5万吨，占全国总产能的90%以上。其中辽阳化纤和神马集团均用于生产己二酸，而巴陵分公司、南京帝斯曼公司为引进装置，其己内酰胺产能经扩改分别达8万吨／年和6.5万吨／年，配套的环己酮产能分别为7万吨／年和5.5万吨／年；其余为国产化装置，其中巴陵石油化工有限责任公司和巨化锦纶厂的环己酮装置在消化吸收国内外先进技术的基础上，也达到了国外的先进技术水平。其余3家分别是太原化工厂、锦西化工总厂和山东天原化学工业公司，生产规模在1万吨／年以下。国内环己酮主要生产厂家如表1所示。表2列出了部分厂家近几年的生产情况。
表 1 国内环己酮主要生产厂家一览表（单位：万吨）
企 业 名 称 环己酮生产能力 备 注
巴陵分公司 7 自用
南京帝斯曼公司 5.5 自用
巴陵石油化工有限责任公司 4.5 商品量
辽阳石化公司 4.5 自用
中国神马集团尼龙66盐公司 3 自用
巨化集团锦纶厂 3 部分商品量
太原化工厂 0.7 部分商品量
锦西化工总厂 0.6 商品量
山东天原化学工业公司 0.65 商品量

表 2 部分厂家近几年的生产状况 （单位：吨）
厂 家 1999 2000 2001 2002 2003
巴陵分公司 51346 58639 66195 69030 64001
南京帝斯曼 42774 51540 53488 55118 52331
巴陵石化有限责任公司 28307 34010 38059 45280 45000
巨化 11032 11506 11617 11146 16676
（数据来自各生产厂家的统计）

由于我国环己酮不能满足国内市场需求，每年都需从国外进口。尤其是1996年至2000年，每年进口增幅都在20%以上，2000年至2002年，进口量渐趋稳定，每年在4万吨左右(环己酮及甲基环己酮近几年进口情况如表3所示)。
表 3 环己酮及甲基环己酮近几年进口情况 （单位：吨）
年份 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002
进口量 16570 15953 21203 34722 44558 43120 45825

近年来，国内环己酮需求不断扩大，企业出于发展的需要，纷纷考虑采用先进技术，扩大生产能力，以求达到经济规模，提高企业经济效益。国内拟建、在建项目见表4。若上述项目完全实施，我国环己酮产能将出现大幅度增长，达到近35万吨/年左右，可完全满足国内环己酮市场需求。

表 4 近期国内在建、拟建环己酮项目
（单位：万吨/年）
企 业 名 称 达到的产能 备 注
四川威远建业公司 1 新建，2003年12月
投产
山东天源化学工业公司 2 扩建，商品量
巨化公司 4 扩建，已投产
巴陵石化有限责任公司 7 扩建，实施中
太原化工厂 1 扩建，筹备中

4 我国环己酮的市场概况
环己酮主要作为聚酰胺6和聚酰胺66的中间体，大部分由生产厂家自产自用，酰胺用环己酮约占环己酮总消费量的70%，少部分作为商品进入市场，非酰胺用环己酮占环己酮总消费量的30%。
己内酰胺作为聚酰胺纤维和工程塑料的单体，是一种重要的高分子原料，在国际上，己内酰胺市场总体是供大于求，增长速度缓慢，但在亚洲（除日本外）还处于高速发展阶段。近年亚洲进口己内酰胺约在50～70万吨／年左右，我国2003年净进口36.7万吨，呈高速增长，随着国内己内酰胺发展，环己酮需求量也会大量增加。
近几年，国内环己酮市场价格总体处于低潮，2002年的环己酮价格为10年来的最低水平，主要受以下因素影响：
(1)宏观经济。2000年国内外宏观济状况较好，己内酰胺的下游民用丝、工业丝市场需求旺盛，从而促使环己酮、己内酰胺的价格上升；2002年世界经济疲软，需求不旺，己内酰胺、环己酮的价格相应走低。
(2)与己内酰胺市场密切相关。环己酮最主要的用途是作为制造己内酰胺的原料，这主要是因为大型己内酰胺装置均与环己酮装置配套，当出现己内酰胺价格变化较大时，己内酰胺生产厂家将考虑综合经济效益，以确定其中间产品环己酮进入市场的商品量，供求关系的变化将影响环己酮的价格。2000年己内酰胺价格坚挺，国内市场价格在14500元／吨，环己酮也表观良好，基本在10500元／吨；但2001～2002年底，己内酰胺价格大幅度下降，最低只有9000元／吨左右，环己酮的价格也只有6000元／吨左右。
(3)石油苯价格。石油苯是构成环己酮成本的最主要因素，其成本占了环己酮成本的60%左右，从历史上的石油苯和环己酮的价格分析，其价格之间存在着高度的正相关系。环己酮的市场行情走势与石油苯的走势十分相似。从近几年的市场情况看，环己酮市场价格升降幅度基本上是石油苯价格的2～2.5倍，保持着一定的利润空间，但必须注意的是，该系数逐年下跌，说明环己酮的利润空间被逐年压缩；环己酮与石油苯两者价格在涨跌的步调上存在着明显的时间差，一般情况下，环己酮价格变化往往要滞后石油苯价格约1～3个月。
(4)进口量。近几年，随着环己酮需求的快速增长，进口量也随之大幅度增加。国外环己酮装置均与己内酰胺配套，规模大、技术水平高，具有一定的价格优势。
环己酮在最近一段时期的国内市场主要以缓慢下跌为主，价格从前期的9400元/吨以上的价格回落到9000元/吨左右，国内价格下跌的主要原因可能是国内用户抵制高价位，下游用户采购不积极的原因所造成的。但是价格回落较慢的原因可能是因为目前国际的纯苯的价格仍旧维持在高位，在550美元/吨左右，而且国内的交易价格也在5500元/吨的水平，因此对于环己酮的生产成本还是维持在非常高的水平。
总之国内环己酮市场需求将继续稳步增加，但装置的超量扩建，加上进口环己酮大幅增加、出口增量不大以及近期石油苯的不确定因素，将导致国内环己酮市场剧烈波动，竞争日趋激烈，商品环己酮已经由厚利产品变为微利甚至亏损产品。
5 环己酮下游产品开发概况
国内环己酮总消费量的70%用于己内酰胺，30%用于其它用途。其中有机溶剂是国内环己酮消费的第二大领域，另外环己酮应用于环己酮-甲醛树脂、以及其它精细化工产品等领域的生产，不过量很少，有待进一步开拓。
环己酮是一种优良的中高沸点有机溶剂，具有高溶解性和低挥发性。它可以很好地溶解高聚物，包括氯乙烯的均聚和共聚物、聚醋酸乙烯、聚氨酯、聚甲基丙烯酸酯、硝化棉及纤维素、ABS等；环己酮也是一种惰性改性溶剂，用于聚苯乙烯、酚类和醇酸树脂、丙烯酸树脂、天然树脂、天然橡胶、合成橡胶、氯化橡胶、蜡和氧化油等；环己酮用作涂料溶剂时，具有良好的喷涂和涂刷性能，能改善涂料膜的表层保护，改善涂层光泽；环己酮还可以用作丝网油墨溶剂、感光材料涂布用溶剂、皮革工业的脱脂剂、抛光剂和涂饰用稀释剂；在农药行业，环己酮用于配制喷雾杀虫剂、烟雾剂和水状乳剂；环己酮也用于计算机磁盘、录音带磁铁氧化物涂层、铜电线涂层、糊墙纸等。
环己酮可作为聚合物生产原料，用于生产环己酮-甲醛树脂、卟啉树脂、芳香聚胺固体树脂、二聚物等。环己酮-甲醛树脂与同类树脂相比，具有硬度高、耐候性及抗氧性良好、粘度低、光泽度高、可与各种油漆原料混溶等优点，主要用作涂料树脂、广泛用于油性树脂、醇酸树脂、氨基树脂、丙烯酸树脂、环氧树脂、氯化橡胶等漆种中，还可用于油墨、圆珠笔油的分散剂和光亮剂。卟啉树脂具有特殊的防腐性能，能较好地耐酸腐蚀和有机物溶解；可用作防腐性涂料。环己酮催化脱水形成的二聚物是氨基甲酸酯农药的良好溶剂、环氧树脂的改性剂、聚合物的联结剂、乳胶漆的聚结剂及抗皂化的增塑剂，还可用来合成邻苯基苯酚。
环己酮可合成许多精细化工产品，如合成2,2,6,6-四氯环己酮、环氧环己烷、邻氯环己酮、十二烷二酸、过氧化环己酮、ε-己内酯、环庚酮等。
尽管近几年环己酮生产厂家在开发环己酮下游产品上做了大量的工作，但环己酮的新用途开拓不多。
6 我国环己酮产业的发展趋势
（1）国内供需平衡的格局将被打破，市场竞争日趋激烈。今后几年，环己酮生产装置建设将进入一个**，生产能力成倍增长，市场需求虽能稳步增加，但市场很难跟上生产能力的发展。届时，环己酮市场供求平衡的格局将被打破，其市场将出现供大于求的局面，商品环己酮将由盈利产品变为薄利甚至亏损产品，市场竞争将越来越激烈。这也提示那些想进入这一领域的企业不得不谨慎决策，尤其是从提高企业核心竞争力优势考虑扩建、新建装置的技术选择。国内的环己酮消费结构存在着较大问题，国外酰胺用环己酮占其总用量的90%以上，而我国酰胺用环己酮却只有70%，这是与其它国家环己酮用途上的最大差别。虽然环己酮的应用范围很广，而且我国作为世界上最大的鞋类、皮革类制造基地，环己酮在这方面还是有很大的市场，但缺少稳定的大宗下游产品，因此在经济动荡和己内酰胺市场波动时，对环己酮的市场会产生巨大影响。
（2）生产集中度进一步提高，规模效益显现优势。新一轮的扩建、扩产项目如能按计划实施后，辽阳石化、巴陵石化、巴陵分公司、南京帝斯曼公司和石家庄炼化公司5家企业的环己酮生产能力将接近或超过10万吨/年，形成大规模的生产能力。其市场份额也进一步提高，市场进一步集中，扩产后的规模效益将显现出优势。这对一些小规模生产的企业构成了很大压力。
（3）进口环己酮将会增加，冲击国内市场。国际上荷兰的DSM集团、日本的旭化成公司等大公司，以及德国和中国台湾省，环己酮生产规模都很大，并且仍在不断扩大生产能力，其中有部分生产能力是针对我国的市场扩建的。这些大公司有着明显的规模效益和低成本优势，如果进口环己酮仍将保持较高的增幅，势必对国内环己酮市场构成较大冲击，有可能重蹈己内酰胺倾销的覆辙。国内企业不得不早作打算，及早制定应对措施，保持竞争的主动地位。
7 结语
总的来说，近几年我国环己酮需求量不断增加，市场发展迅速，给各个生产厂家和经营单位带来了无限商机。但随着不少扩建、新建装置的建成投产，环己酮市场供大于求的局面已经形成，环己酮产品已经成为一个只有微薄利润的大宗石油化工产品，受原油市场波动等不确定的因素很多，给环己酮市场带来了较大的风险。对于环己酮老装置应努力达到一定的经济规模并提高技术含量，以应对加入WTO后参与国际化的竞争；对于新建的环己酮装置的起点要高，必须要有明显的比较优势和竞争优势。

『叁』 淄博的化工单位主要集中在哪里请知道的朋友给介绍下，该如何乘车谢谢了

淄博的化工主要集中在临淄区，其中齐鲁石化各大厂区和齐鲁化工区为主要化工企业区。张店区的湖田镇原来淄博城区的化工企业都搬过去了。大型的炼化企业除了齐鲁炼油厂，就是桓台两家民营：金诚和汇丰。桓台还有一家氟硅材料产业园区，大学化工集团东岳集团就在那。
2012年的主要企业
金诚石化销售收入近300亿元，东岳集团和汇丰石化超过200亿元，海力化工、蓝帆集团超过100亿元，齐旺达集团、清源集团超过50亿元；蓝星东大、大成集团、山东新华制药加入中化集团、华鲁控股。
2012年，列入市百项重点化工项目35项，开工建设31项，开工率88.6%。已建成投产和即将建成投产的较大项目有：齐翔腾达10万吨丁二烯项目、隆华科技20万吨聚醚项目（一期）、山东万鑫240万套全钢子午线载重轮胎一期（80万套）、广通化工1万吨高纯氧化锆项目、鲁华泓锦5万吨异戊橡胶项目、宏信化工6万吨苯酐及4万吨顺酐项目、一诺威6万吨预聚体项目、蓝帆化工15万吨丁辛醇项目、海力化工20万吨己内酰胺等。开工在建的较大项目有:齐翔腾达橡胶新材料项目、东岳2.45万吨功能性有机硅材料项目、万昌科技丙烯腈废气氢氰酸综合利用项目、联创节能4万吨生物基聚醚多元醇项目、华安新材料5000吨五氟乙烷项目、中石化催化剂齐鲁分公司4万吨催化剂项目、飞源化工氟材料循环经济项目、山东汇盈5.5万吨1,4-丁二醇及2.5万吨PBS项目、汇丰石化200万吨油品质量升级技改、联合化工15万吨硝酸节能技改及3万吨三聚氰胺联产硝酸铵项目等。

还有啥要求欢迎追问，满意请采纳。

『肆』 150亿元的旭阳化工年产40万吨己内酰胺及配套制氢项目，中国化工集团蓝星公司总投资102亿元的异氰酸脂一体

2011年3月11日开工的~

『伍』 聊城鲁西化工主要生产什么

鲁西化工涵盖煤化工、盐化工、氟化工、硅化工、化工新材料等，年产化工产品万吨，产品除国内销售外，还远销欧美及东南亚等国家和地区，各种产品市场用途广泛，发展前景广阔。主要生产聚碳酸酯、己内酰胺、尼龙6、双氧水、多元醇、高端新型制冷剂、有机硅、甲烷氯化物、烧碱、氯化苄、甲醇、尿素等百余类产品。

生产能力有年产氨醇150万吨、尿素150万吨、复合肥150万吨、磷酸二铵20万吨、*酸100万吨、盐酸22万吨、32%离子膜烧碱20万吨、液氯25万吨、氯磺酸18万吨、氯化苄10万吨、氯化石蜡10万吨、甲烷氯化物20万吨、DMF15万吨、甲胺12万吨、三聚氰胺18万吨，有机硅6万吨、苯甲醇2万吨、苯乙腈2万吨的生产能力。

(5)鲁西集团己内酰胺新建项目扩展阅读：

鲁西集团是聊城市属国有控股企业集团，1998年5月发起设立鲁西化工集团股份有限公司，在深圳证券交易所上市。

集团总资产301亿元，职工11000余人，拥有基础化工、化工新材料、化肥、设计研发、化工装备与工程、新能源装备、国际贸易等产业板块，建有国家级企业技术中心、院士工作站、博士后工作站、欧洲研发中心、省级工程实验室等技术研发机构，拥有国家级化工职业技能鉴定站、鲁西化工工程学院、员工培训中心等培训培养机构。

集团先后荣获“全国五一劳动奖状”、“中国化工行业技术创新示范企业”、“中国化工园区20强”、 “全国石油和化工行业责任关怀最佳实践单位”、“转型升级示范企业”“山东省省长质量奖”、“绿色园区”等荣誉称号。

首批入选十大“中国石油和化工科普基地(化工新材料)”、首批被认定为山东省化工园区。集团聚碳酸酯工程实验室被认定为“石油和化工行业聚碳酸酯高性能化合成与制备技术工程实验室”。

『陆』 中国石化碧水蓝天环保计划的2013年计划进展

2013年，是中国石化“碧水蓝天”计划的启动年，中国石化炼油化工板块迅速反应，守护一方碧水蓝天。 燕山石化计划投资4.8亿元，用于27个环保治理项目，包括锅炉、生产装置脱硝综合治理，顺丁橡胶和丁苯橡胶装置尾气的治理，化工区域异味治理等，明确了每个项目的时间表、任务图。其中，动力锅炉烟气脱硝试验项目由于目前国内没有成熟的经验可以借鉴，成为燕山石化“碧水蓝天”环保项目的重点和难点。 预计改造项目完成后，燕山石化每年的氮氧化物减排300吨，挥发性有机化合物（VOC）排放减少8000吨。
2013年11月，燕山石化锅炉烟气脱硝试验项目顺利建成。该项目投用后，3号油气锅炉的氮氧化物排放将优于北京市标准，也将为燕山石化探索氮氧化物总量减排辟出一条新路。装油站台油气回收设施改造项目正在推进，并取得最新进展。 天津石化计划投资5.7亿元实施20个环保治理项目。 这些环保治理项目涉及总量减排、油气回收、达标排放、异味治理、环境风险防控、在线监测、地下水污染及挥发性有机烃监测等方面，所有项目计划两年内完成。在“十二五”规划中，国家第一次把脱硝列入国家减排目标。天津石化投资两亿元的7台热电锅炉烟气脱硝项目备受关注。“每标准立方米小于或等于100毫克”，这一堪称世界最严氮氧化物排放标准的指标，天津石化也力争在2014年完成。项目全部建成投用后，将大大提升天津石化的环境质量。
2013年12月26日，天津石化水务部烯烃污水回用装置项目顺利投用。投用后，每年可增加90万吨回用水供应，大幅减少新鲜水用量和污水排放。该项目投资3000万元，依托原有设施，新建一座处理量为150立方米/小时的污水回用装置。
2013年12月31日，热电部燃料区新建挡风墙项目中交投用，有效防止了风吹煤起烟造成的污染，改善了操作环境。
热电部7台锅炉烟气脱硫、脱硝改造，环境大气监测系统改造，装置区、罐区清污分流系统改造等项目正在建设。 齐鲁石化预计投资13.47亿元，在总量减排、达标排放、异味治理、油气回收、固废处置、地下水污染防控、环境在线监测和环境分析风险防控等8个方面实施34个治理项目。6个治理项目已获得中国石化总部批复。
2013年10月，胜利炼油厂第二装洗车间铁路槽车新增一套油气回收设施投用，每年可减少VOC（挥发性有机化合物）排放97吨；12月，投资650万元的储运厂汽运装车异味治理工程投用，每年可减少VOC排放50吨。
热电厂脱硫升级及脱硝改造项目、炼油CFB锅炉脱硝改造项目、260万吨/年催化裂化装置脱硫项目等4个项目正在实施中。
镇海炼化计划实施21个环保项目，总投资10.5亿元。其中，300万吨/年催化裂化装置烟气脱硫脱硝、炼油电站补充脱硫脱硝改造、乙烯动力中心CFB锅炉烟气脱硝脱硫改造、芳烃公路装车等VOC增设回收设施、炼油污水处理场改造等5个项目投资均超亿元。 全部完成后，每年可减少二氧化硫排放4800吨、氮氧化物排放3500吨、粉尘排放450吨、VOC（挥发性有机化合物）排放2000吨。
2013年，3号电站4号CFB锅炉烟气脱硝、焦化汽柴罐区VOC排放气治理、成品油码头罐区VOC排放气及装船尾气治理等4个项目改造完成。同时，乙烯电站烟气脱硫脱硝工程、300万吨/年催化裂化装置烟气脱硫脱硝工程等7个项目已经动工建设。 石家庄炼化安排投入5.8亿元，投资项目14个环保治理项目，包括第一套催化烟气二氧化硫治理工程、燃煤锅炉烟气脱硫脱硝及除尘治理、加热炉和燃气锅炉氮氧化物治理、社区雨污分流完善等。项目实施后，烟气中二氧化硫含量小于50毫克/立方米，氮氧化物浓度降到100毫克/立方米，含尘量降至20毫克/立方米。
——污染物减排与高标准达标排放。主要包括环保部与中石化签订的责任书中指定总量减排项目及适应新标准变化等项目。预计投资4亿元。其中责任书要求的总量减排项目1个。项目分别有：第一套催化烟气二氧化硫治理项目，2014年底前完成；燃煤锅炉烟气脱硫脱硝及除尘治理项目，2014年6月完成，以上两项投资约2.3亿元。还有3#催化再生烟气治理项目，投资约1.9亿元，2014年底完成；实施对部分工艺加热炉NOx减排改造，增加在线仪表控制等项目。
——改善作业场所及企业周边环境质量。主要包括无组织排放源挥发性有机物（VOCs）检测与控制、自动监控系统设施完善等。
——其他环保隐患治理。主要包括环境风险防控、地下水污染防控等。项目包括：现场环境综合治理项目、航煤车洗车系统、环境风险防控措施、环境风险治理、污水回用管网改造、社区雨污分流完善等项目，投资约9000万元。
2013年，燃煤锅炉和第一套催化装置烟气达标排放改造环保项目开始建设，投资2.1亿元，预计2014年6月底全部建成投产。 2013年6月，九江石化召开“碧水蓝天”环保专项治理项目推进会，宣布将投资8亿元，实施19个“碧水蓝天”项目，预计到2015年，建成千万吨级炼油化工基地时，二氧化硫、外排污水COD将减排一半，实现“产能翻番，污染减半”，炼油清洁生产水平将达到国内领先水平。
截至2013年11月底，19个项目的前期工作全部完成。
2014年，九江石化将进行油品质量升级改造工程，计划投资10.6亿元建设环保装置，约占总投资的15%。 上海石化拟投6亿元实施23个环保达标和总量减排项目，涉及废水达标及清污分流治理、废气达标治理及消除异味、综合类整治等。其中首个项目——上海石化储运部异味治理项目已于日前通过中石化审查并付诸实施。项目实施后，上海石化将实现削减二氧化硫、氮氧化物排放量50%以上，COD（化学需氧量）等排放总量明显下降，生产区域异味基本消除的目标。
上海石化2012年底完工的炼油改造项目中，环保投入就超过了6亿元，实现了对含硫原油的“吃光榨尽”，并具备了大规模生产相当于欧V标准汽、柴油的生产能力。现今启动的这一“碧水蓝天”计划，6亿元只是先期，接下来还将陆续增加投入，另有20多项环保完善项目将在明后年一一申报并实施。 南化公司罐区和灌装尾气治理项目于2013年10月投用，该公司硝酸尾气治理等3个项目完成工艺包评审，总投资2.15亿元12个项目的“碧水蓝天”行动全面启动。
该公司有两套稀硝酸装置和两套浓硝酸装置尾气治理已进入详细设计阶段，将于2014年春节后开建。该公司硝酸尾气中氮氧化物含量小于300毫克/立方米，大大优于南京市排放标准， 通过进一步治理，浓度将削减到100毫克/立方米。 广州石化拟投资8.7亿元实施17项环保治理项目，包括蜡油催化裂化装置烟气脱硫脱硝及除尘改造、实施挥发性有机物泄漏检测与修复、热电站CFB锅炉烟气脱硫脱硝改造、新建硫黄回收系统、炼油污水深度处理等，涵盖污染物总量减排和提标改造、挥发性有机污染物检测与控制、异味治理及环境风险防控等方面。
2013年8月，200万吨/年催化裂化装置再生烟气脱硫脱硝改造项目正式启动；2013年10月17日，广东省石化行业泄漏检测与维修（LDAR）暨广州石化LDAR示范项目正式启动。 茂名石化计划投资7亿元完成22个项目，包括2号、3号催化裂化装置增设烟气除尘脱硫脱硝设施，炼油CFB锅炉增设烟气脱硝设施，化工CFB锅炉增设烟气脱硫脱硝装置等。其中，10个项目在2013年完成。
茂名石化将在“十二五”后三年投资7亿元实施82个节能改造项目，投资8亿元提高环保硬件水平。
2013年5月，炼油CFB锅炉新增烟气脱硫项目投用，脱硫效率大于95%；10月，高浓度污水处理场项目中交；11月，炼油厂区排水系统改造项目投用，实现厂区清污分流、污污分治；12月，220万吨/年催化裂化装置烟气除尘脱硝脱硫设施项目投产，化工污水场总排口规范化整改项目和化工厂区清污分流隐患整改项目完成。 扬子石化先后投资13亿元，建设12个项目，包括8个污染物减排与达标排放类项目、两个油气回收项目等。项目还申报1个2013年省级、市级蓝天工程专项资金项目、两个2013年第一批市级污染防治专项资金项目和两个2013年集团公司级第一批环保治理项目。2013年，多个项目已完成可研报告。
2013年，扬子石化又有5台热电锅炉完成脱硝改造，成为中国石化系统，乃至全国企业电厂烟气脱硝减排满足新国标绩效最好、实现减排量最大的企业；同时扬子石化烟气脱烟技术技术日趋完善，不断创出国内氨法脱硫同类装置运行新纪录，二氧化硫脱除率在95%以上，并副产硫酸铵化肥，受到环保部领导充分肯定。2013年共回收利用二氧化碳5.56万吨，替代9100吨天然气，相当于种了300多万棵树，实现了增效与减排双重收益。据测算，2013年，扬子石化二氧化硫和化学需氧量COD排放同比分别下降28%和5.2%，为南京地区实施蓝天计划做出了贡献。 仪征化纤为其“碧水蓝天”计划列入了3个项目，投资近1亿元，分别是环保在线仪控制系统改造、污泥堆场规范化整治以及锅炉烟气脱硫提标改造等3项。
其中，污水处理系统自动监控能力建设技术改造项目已完成改造方案论证、进度计划编制和相关仪表设备的技术交流工作。另外两个项目也正在实施。 金陵石化列入中国石化“碧水蓝天”工程的项目达35项，其中污水处理项目16个、气体治理项目13个，其他方面治理项目6个。35个“碧水蓝天”工程项目一一“对”上了责任单位，规定了具体完成时间表，项目进展情况被列入了月度经济责任制考核。2014年将有19项环保治理项目陆续投用，其余的16个项目将于2015年年内完工，2年共6.3亿元的环保投资将大大促进了区域环境的改善与进步。
热电锅炉脱硫脱硝是南京市重点环保项目，投资达1.96亿元。这个项目被直接由该公司安全环保处“承包”。从2013年初启动以来，已经完成了6台锅炉中的3台设备的安装调试，并于2013年下半年陆续投运；2014年下半年还有3台投用，6台锅炉全部实现脱硫脱硝治理后，排放指标完全满足国家环保部《火电厂大气污染排放标准》，每年将减少大气排放二氧化硫1123.2 吨、氮氧化合物6534.4吨。 安庆石化在“十二五”期间计划安排实施9个环保项目，总投资8.65亿元。这些环保治理项目主要涉及总量减排、油气回收和达标排放等方面内容，项目实施后，可使二氧化硫、氮氧化物等污染物排放量每年下降2万多吨。
2013年8月16日，作为安庆石化“碧水蓝天”环保项目之一，污水处理场于2013年8月16日建成投用，一年可使COD年排放量下降200吨。污水处理采用了国际上先进的、能有效提升污水处理深度和回用率的德国西门子活性炭生化及湿式氧化技术，实现了“化腐朽为神奇”的转变——生产污水经处理后变成了能养鱼的清水。
除已投用的污水处理项目外，热电3号炉和6号炉的烟气脱硫设施改造项目正在加紧建设中，催化裂化装置的烟气脱硫改造项目和热电4台锅炉烟气脱硝改造项目已进入工程设计阶段，其余项目也在稳步推进。 武汉石化计划在3年内投入6.78亿元用于实施“碧水蓝天”计划，将实施22个项目，共分为“VOC(挥发性有机化合物)综合治理”、“水体环境风险防控设施完善”、“污水处理场提标改造”、“总量控制和减排”4大类，所有项目将在2016年前完成。
2013年，加氢型含硫污水和非加氢型含硫污水回用项目投用，现可回用70%的加氢含硫汽水（40吨/小时）和50%的非加氢含硫污水（70吨/小时）；火炬区域新增污水池项目投用，可防止异常情况下该区域污水外溢。同时，两套催化装置再生烟气脱硫脱硝处理项目，一套已开始详细设计，另一套正进行基础设计审查，预计2014年底建成投用，以满足国家对大气污染物特别排放限值的要求。 荆门石化预计投资3.28亿元改造完成17个环保项目，包括高低浓度污水治理、装置和罐区清污分流、事故池改造和罐区防渗整治等。
2013年，动力厂排水车间高低浓度污水治理、焦化装置清污分流改造、联合四车间糠醛装置真空泵出口排空和加氢改质压缩机排液密闭回收、污水汽提装置增设酸性水罐、蒸馏装置电脱盐污水预处理措施等10个项目已完成，可增强含硫污水除油和贮存能力，改善污水处理场进水水质，减少大气污染。 江汉油田盐化工总厂计划投资3400万元，用于5个项目的建设，包括事故应急系统建设项目、老厂区水系调整及污水处理项目、漂粉精尾气处理升级改造项目等。
2013年，该厂完成事故应急系统建设项目，投资472万元，可增强工厂应对各项安全环保事故能力；老厂区水系调整及污水处理项目截至2013年底已建设一半，建成投产后可保证工厂外排污水达标。 巴陵石化推进“碧水蓝天计划”项目，2013年减排二氧化硫2108吨、氮氧化合物315吨，固废有效处置率100%。
巴陵石化安排投资11.7亿元实施7个项目，分为达标排放、废气治理、固废治理、在线监测、无组织排放监测5类。
2013年8月19日，巴陵石化投资1.1亿元的催化裂化装置配套烟气脱硫除尘项目获得了中石化总部批复，获准动工。
2013年12月31日，动力事业部2号、3号炉脱硫治理项目中交。
己内酰胺事业部污水达标治理项目、固体废弃物填埋场建设工程、烯烃事业部催化裂化烟气脱硫治理等3个项目已于2013年开工建设。 长岭炼化投资3.4亿元，陆续实施16个项目，其中主要工程为CFB锅炉烟气脱硫脱硝和1号催化烟气脱硫脱硝，两项合计投资2.4亿元。
2013年11月7日，长岭炼化首个“碧水蓝天”项目——第二污水处理场全密闭无害处理改造工程及整体绿化升级项目竣工。
1号催化烟气脱硫脱硝工程已完成基础设计审查，开展详细设计和部分设备订货，预计2014年下半年中交。
长岭炼化“碧水蓝天”计划主要内容为大气环境保护，主要项目完成后，炼油装置烟气可达到二氧化硫排放低于150毫克/立方米，颗粒物低于50毫克/立方米，远优于《大气污染物排放标准》（GB16297-1996）。 洛阳石化将累计投入6.12亿元，实施14个环保综合整治项目。
2013年，炼油污水提标项目开建，在原有污水处理装置末端增加深度处理流程，通过“高效沉淀池+曝气生物滤池”处理工艺，进一步处理原流程末端水。项目实施后，炼油污水出水COD平均值将由以前的100毫克/升降低为≤60毫克/升，经处理的水将达到国家污水综合排放标准一级标准，可以循环利用。
2013年，洛阳石化三大脱硫脱硝项目：热电站烟气脱硫脱硝项目、二催化烟气脱硫脱硝项目和一催化烟气脱硫脱硝项目可研报告全部得到批复。三个项目的基础设计工作已经全面开展，洛阳石化正全力推进项目进展，计划2014年下半年全部建成投用。项目实施后，洛阳石化催化裂化装置烟气和热电站现有三台锅炉烟气排放浓度可控制达标范围。通过对操作进一步优化调整，可进一步降低SO2和NOx的含量，适应今后更高环保标准的烟气排放要求。 四川维尼纶厂确定了总投资8亿元的“污水处理场区域改造、锅炉废气环保治理、生产现场环保治理”三类共计10个环保治理项目列入“碧水蓝天”计划。
2013年，锅炉废气环保治理项目实施，1号和2号锅炉脱硝改造一次开车成功；投资2.8亿元的污水处理场区域改造项目开建；PVA干燥废气治理项目进入了设备、工艺的设计阶段。 西安石化将投入6400万元，计划在2013年、2014年积极实施“碧水蓝天”环保行动，其中：2013年已投入100万元，完成VOC泄漏与检测相关仪器配置、投资50万元完善环境监测设备及应急物资配置；2014投入4200万元，完成催化烟气脱硫除尘改造、投资2000万元完成动力站脱硝、投资200万元完成密闭吹扫改造。确保COD、氨氮、SO2、氮氧化物等主要污染物达到新排放标准，提升周边环境空气质量。
2013年4月，西安石化对动力站进行了改造升级，采用新型循环流化床锅炉，建成后不但能每年节省标煤约5500吨，而且灰渣得到综合利用，采用的布袋式除尘器，除尘效率达到99.93%，排烟含尘浓度小于50mg/Nm3，烟气变得清洁，符合国家烟气排放标准。

『柒』 请问浙江巴陵恒逸己内酰胺有限责任公司是国有企业吗，里面的员工待遇怎么样，工作制度和作息时间安排怎样

国企的子公司，中国石化联手恒逸石化打造世界单体产能最大己内酰胺项目。12月6日，由中国石化与恒逸集团携手组建的浙江巴陵恒逸己内酰胺有限责任公司成立

『捌』 沧州临港经济技术开发区的发展现状

沧州临港经济技术开发区历经十余载开发建设，已进入快速发展的黄金期。特别是晋升为国家级开发区后，园区的知名度与日俱增，国内外大项目纷纷向园区伸来“橄榄枝”。加快东区开发建设，扩展园区发展空间，不仅是区内企业发展壮大的需要，更是沧州临港经济技术开发区谋求新跨越的必然选择。
一、基本情况
沧州临港经济技术开发区(其前身为河北沧州临港化工产业园区)是在河北省及沧州市加快化工产业向沿海临港，向专业园区集中，促进产业结构调整和优化升级的背景下成立的，于2003年5月经河北省政府批准为省级开发区；2006年3月，被评为省级循环经济示范区；2009年7月，扩大规划面积至26平方公里；2010年11月11日，经国务院批准正式升级为国家级经济技术开发区，定名为“沧州临港经济技术开发区”，成为河北省第三家，沧州市唯一一家国家级经济技术开发区。
沧州临港经济技术开发区实际控制面积26平方公里，规划面积118平方公里，分为西区和东区。其中西区8平方公里，东区110平方公里。开发区位于沧州市东部，环京津、环渤海，位居渤海湾穹顶处，东距黄骅综合大港20公里，距北京220公里，天津110公里，处于北京2小时经济圈和天津1小时经济圈范围内，与韩国、日本等东亚国家的空间距离较短，区位优势明显，交通物流便捷。
二、高端站位，以科学规划引领开发区发展
沧州临港经济技术开发区建设之初，通过科学发展规划，营造良好产业发展环境。开发区借鉴国内外先行园区的经验，结合上海化工区、美国休斯顿、比利时安特卫普、新加坡裕廊等大型化工基地临港而建、临港而兴的发展轨迹和历程，并根据自身特点，委托上海同济大学与德国斯图加特大学联合编制开发区总体规划，发展建设过程中力求突出三大特色：(一)以石油化工、氯碱化工、煤化工和精细化工有机结合，协调发展，上下游一体化，资源配置合理，技术先进的产业特色；(二)以港口及化工液体码头为龙头，铁路、高速公路、仓贮管输并举，化工生产与进出口贸易并重的现代化物流集散特色；(三)以产品项目、公用工程、物流传输、环境保护与管理服务一体化的建设和管理特色。通过科学规划为开发区规范发展打下坚实基础。
三、产业聚集，形成以化工产业为主体，相关联产业快速发展的良好局面。
经过十年积累，沧州临港经济技术开发区厚积薄发，迎来产业大聚集区域大发展，区内已建成及正在建设的项目80多个，总投资600多亿元。聚集了法国液化空气公司、中国海洋石油、神华集团、中国化工集团、香港华润集团、冀中能源集团等一批国内外知名企业投资或参与建设的各类项目，以及与之配套的公用工程和物流专业公司。形成公用工程、大炼油、TDI、PVC、特种板材、水泥、高档染料等以化工产业为主体，其他相关联产业快速发展的良好局面。
目前已投产项目包括：投资12.3亿元的中国化工沧州大化5万吨/年TDI项目、投资16.9亿元的金牛化工23万吨/年PVC树脂及其配套项目、投资1.5亿元的河北建新化工集团有限公司年产4000吨苯胺-2,5-双磺酸单钠盐项目、投资3.5亿元的瀛海香料公司4万吨/年香精香料项目、投资3.9亿元的河北临港化工有限公司10万吨/年离子膜烧碱项目等。
升国家级开发区后，又有一批大项目开工建设或已建设完成，包括：投资40亿元的河北正元化工集团股份有限公司合成氨、尿素项目、投资360亿元的旭阳煤化工集团己内酰胺系列项目及规划项目、投资100亿元的华润电力控股有限公司2×30万千瓦热电联产及扩建项目，投资20亿元的沧州大化股份有限公司10万吨/年TDI项目已于2011年底建设完成。
2011年，11个国内外知名企业签约落户开发区，项目涉及化工、新材料、节能环保、仓储物流、研发中心、基础设施开发等多个产业，总投资800多亿元，包括：郑州天途路业有限公司碳五馏分综合利用系列项目、美国阔码科技集团研发基地暨新兴产业科技园项目、河北欧亚集团公司500万标米海洋输油输气柔性管道暨新材料工业园开发项目、大连瑞克催化剂项目等等。沧州临港经济技术开发区在张召堂同志的带领和不懈努力下产业不断聚集，进入了大跨越、大发展的新时期。
上述项目的建设与实施为开发区的发展奠定了坚实的基础。目前，已基本形成了以炼油为龙头，以PVC、TDI、CPL为骨干产品的石油化工产业链框架，以及高档染料、农药中间体、香精香料、粘合剂、添加剂等新型化工材料近百种产品的精细化工生产能力；以煤制气中心为龙头，以甲醇、醋酸、合成氨、化肥等为骨干产品的煤化工产业链框架；金牛化工20万吨离子膜烧碱为龙头的氯碱化工产业链框架。

『玖』 福建石油化工集团包括哪几家分公司，急！

福建石油化工集团有限责任公司（简称福建石化集团公司）是福建省政府于1998年组建的福建省石化产业龙头企业，是省政府国有资产监督管理委员会所出资企业。主要从事炼油化工的投资、贸易，化工产品的生产、经营和科研、设计等业务，生产经营四大类二十多种产品。福建石化集团公司现有9家一级全资（控股）子公司（企业）。2011年6月末总资产72亿元。

全资的福建省石化工业公司是以炼油化工为主的投资型企业，全权代表福建省政府投资、管理与中国石化股份公司合资的福建炼油化工有限公司50%股权，间接持有福建联合石化有限公司25%股权。福建联合石化公司是国内最大的中外合资大型石化企业之一，现有原油加工能力1200万吨/年，居国内第8位；乙烯生产能力80万吨/年，每年可生产高品质的成品油713万吨、聚烯烃产品132万吨、对二甲苯70万吨、苯27万吨、12万吨丁二烯等，合计商品量1015万吨，年销售收入超700亿元。

全资的福建省东南电化股份有限公司是由原福建省第一家氯碱企业福州第二化工厂改制设立，是目前省属最大的氯碱企业。根据福建省、福州市两级政府部署，2010年1月起老厂全面停产，实施搬迁，正在福清江阴石化专区建设经国家发改委核准的搬迁项目，一期建设10万吨/年TDI，配套12万吨/年离子膜烧碱、10万吨/年PVC生产装置，计划2012年12月建成，届时将实现年销售收入近40亿元。

控股的福建湄洲湾氯碱工业有限公司是目前福建省最大的聚氨酯原料生产基地，拥有10万吨/年烧碱、5万吨/年聚醚、4万吨/年环氧丙烷、4万吨/年1,4-丁二醇、5万吨/年盐酸以及液氯、漂白粉、次氯酸钠、医用氧气等化工产品生产能力，年销售收入近20亿元。

控股的福建省福橡化工有限责任公司是福建省唯一的合成橡胶生产基地，为福建石化集团公司与福建炼油化工有限公司合资的石化中下游产业链企业，现有5万吨/年顺丁橡胶、10万吨/年丁苯橡胶生产能力，年销售收入超30亿元。

相对控股的福建东港石油化工实业有限公司拥有1个3万吨级泊位、2个2千吨级泊位和近10万m3化工储罐，2011年5月正式投入商业运营。

全资的福建省石化贸易公司、福建省农化经贸公司主要从事油品、化工等产品的贸易；直属单位福建省石油化学工业设计院、福建省化工科研所是省内大型设计、科研单位。

新时期，福建石化集团公司正按照福建省委、省政府加快建设海峡西岸经济区石化主导产业的战略部署，更加注重主业发展，实施项目带动、打造大集团。“十二五”期间计划投资建设：一是依托福建联合石化有限公司资源，继续打造泉港石化产业链。新建6万吨/年聚对苯二甲酸丁二酯项目、合成橡胶“脱瓶颈”扩建项目、新建5万吨/年乙丙橡胶项目、新建5万吨/年丙烯酸酯和5万吨/年高吸水性树脂（SAP）项目、新建5万吨/年聚碳酸亚丙酯（PPC）项目、扩建7万吨/年聚醚产能项目、东港公司库区二期扩建项目等；二是做大江阴石化专区化工新材料基地。新建煤码头、液体化工码头，扩建煤气化、合成氨、浓硝酸、TDI、热电等装置，形成以TDI为主导产品的资源配置合理的煤化工产业链；三是在炼化一体化项目基础上，实施炼油和乙烯脱瓶颈改造，继续推进二期扩建1200万吨/年炼油、20万吨/年己内酰胺、3万吨/年异戊橡胶项目。四是牵头与央企、外企、民企合作建立专业的石化产品贸易平台（化工专业市场），积极与中国石化等国内大型石化巨擘及国际石化巨头合作，做大石化产品贸易额。力争在“十二五”末形成总资产和年销售收入均超200亿元的特大型石油化工集团，为加快海峡西岸经济区石化产业发展，推动福建科学发展、跨越发展做出新的贡献。